2016년 용접기능사 2회차

서브머지드 아크 용접에서 사용하는 용제는 용융형, 혼성형, 소결형(고온/저온)으로 나눌 수 있습니다. 이 중 **용융형 용제**는 제조 과정에서 고온으로 녹여 만들기 때문에 입자 표면이 치밀하고 흡습성이 가장 적습니다. 다른 형태의 용제들은 제조 과정이나 구조상 수분을 더 잘 흡수하는 경향이 있습니다.

고주파 교류 TIG 용접은 비접촉 아크를 형성하여 융착 금속과 전극의 오염을 방지하고, 전극봉 수명을 연장하며, 긴 아크 유지에도 유리합니다. 하지만 동일한 전극봉 크기로 사용할 수 있는 전류 범위는 오히려 **넓어지는** 것이 장점입니다. 따라서 4번은 틀린 설명입니다.

**정답 이유:** 인장응력은 단위 면적당 작용하는 힘으로, 이 문제에서는 용접부의 단면적에 작용하는 하중을 계산하여 구합니다. 판 두께와 용접선 길이를 곱하면 용접부의 단면적을 구할 수 있으며, 이 단면적으로 하중을 나누면 인장응력이 계산됩니다. **핵심 개념:** * **인장응력 (Tensile Stress):** 재료가 외부에서 잡아당기는 힘을 받을 때, 단위 면적당 발생하는 힘을 의미합니다. 공식은 $\sigma = \frac{F}{A}$ 입니다. * **단면적 (Cross-sectional Area):** 힘이 작용하는 방향에 수직인 단면의 면적을 의미합니다. 이 문제에서는 용접부의 단면적이 계산에 사용됩니다.

용접 설계 시 구조상의 노치부 생성은 응력 집중을 유발하여 파손 위험을 높이므로 피해야 합니다. 따라서 용접 설계상 주의사항으로 틀린 것은 2번입니다. 핵심 개념은 **응력 집중을 피하고 용접부의 안정성을 확보하는 것**입니다.

납땜용 용제는 1~3번과 같이 금속 표면을 깨끗하게 하고 납땜 후 잔여물을 제거하며 모재를 보호하는 역할을 해야 합니다. 하지만 전기 저항 납땜 시에는 전류가 잘 흘러야 하므로 **부도체가 아닌 도전체**여야 합니다. 따라서 4번은 용제가 갖추어야 할 조건으로 틀렸습니다.

용접 예열의 주된 목적은 용접 과정에서 발생하는 문제를 예방하고 용접부의 품질을 높이는 것입니다. **정답 이유:** 2번 보기는 용접 예열의 목적과 반대되는 내용을 설명하고 있습니다. 예열은 모재의 급격한 냉각을 막아 경화 조직의 생성을 억제하고 연화시키는 데 도움을 줍니다. 반대로, 예열 없이 용접하면 급격한 냉각으로 인해 경화 조직이 생성되어 취성이 증가하고 균열이 발생할 위험이 커집니다. **핵심 개념:** * **저온균열 방지:** 예열은 수소의 확산을 촉진하여 용접부 내부에 수소가 잔류하는 것을 줄여 저온균열을 방지합니다. * **경화조직 억제:** 급격한 냉각으로 인해 발생하는 취약한 경화 조직의 생성을 억제하여 용접부의 인성을 높입니다. * **열응력 감소:** 온도 변화를 완만하게 하여 용접 시 발생하는 열응력을 줄이고 변형 및 잔류응력을 최소화합니다.

전자 빔 용접은 고에너지 밀도의 전자 빔을 사용하여 매우 좁고 깊은 용접부를 형성하므로 **정밀 용접이 가능**하고 **용입이 깊어 다층 용접을 단층으로 완성**할 수 있습니다. 또한, 진공 환경에서 이루어져 **유해가스 발생이 적고 높은 순도의 용접**이 가능합니다. 반면, 전자 빔 용접은 **설비비가 많이 드는 편**이며, 집중된 에너지로 인해 **열 영향부는 오히려 작게** 나타납니다. 따라서 2번 보기가 전자 빔 용접의 특징으로 틀렸습니다.

샤르피 시험기는 재료가 갑작스러운 충격에 얼마나 잘 견디는지를 측정하는 **충격시험**에 사용됩니다. 시험편에 일정한 높이에서 진자형 해머를 떨어뜨려 파괴시키고, 이때 소모된 에너지를 측정하여 재료의 인성을 평가합니다. 따라서 정답은 4번 충격시험입니다.

서브머지드 아크 용접은 용융된 슬래그 아래에서 아크를 발생시켜 용접하는 방식입니다. 보기 1, 3, 4번은 모두 서브머지드 아크 용접의 다른 명칭으로 사용되거나 그 특징을 나타내는 용어입니다. 반면, 헬리 아크 용접(TIG 용접)은 텅스텐 전극과 모재 사이의 아크를 보호 가스(주로 헬륨)로 보호하는 용접법으로, 서브머지드 아크 용접과는 전혀 다른 방식입니다.

**정답 이유 및 핵심 개념:** 용접 시 V홈 맞대기 이음의 루트 간격이 5mm 정도 벌어진 경우, 그대로 용접하면 용입 부족이나 언더컷 등의 결함이 발생할 가능성이 높습니다. 뒷댐판을 대는 것은 루트 간격이 너무 넓을 때 사용되지만, 5mm 정도의 간격에는 과도할 수 있습니다. 덧살올림 용접 후 가공은 벌어진 간격을 메우고 규정된 루트 간격을 확보하여 안정적인 용접 품질을 보장하는 가장 적합한 방법입니다. 재료 교환은 불필요한 비용과 시간을 소모하게 됩니다.

정답은 4번 캐스케이드법입니다. 캐스케이드법은 용접할 부분을 여러 구역으로 나누어 각 구역마다 층을 쌓아 올리다가, 다음 구역으로 넘어가 이전 구역의 층 위에 연속적으로 용접하는 방식입니다. 이 과정을 반복하면 전체적으로 계단 모양의 용착 형태가 만들어집니다. 이는 용접 시 발생하는 열 변형을 줄이고 균일한 용착을 얻기 위한 기법입니다.

정답은 3번입니다. 산소와 아세틸렌은 가연성 및 폭발성 위험이 있는 가스이므로 취급에 주의가 필요합니다. 산소병은 고온에 노출되면 내부 압력이 상승하여 위험할 수 있으므로 40℃ 이하의 서늘한 곳에 보관해야 합니다. 아세틸렌은 압축 시 불안정해지므로 눕혀서 보관하거나 사용해서는 안 되며, 산소병에 다른 가스를 혼합하는 것은 폭발 위험을 높이므로 절대 금지입니다.

**정답 이유 및 핵심 개념:** 필릿 용접에서 루트 간격이 4.5mm 이상으로 벌어지면 용접 금속이 아래로 흘러내려 용접 품질이 저하될 수 있습니다. 따라서 **3번**과 같이 라이너를 삽입하거나 부족한 부분을 대체할 판재를 덧대어 루트 간격을 줄여주어야 합니다. 이는 용접 시 용융 금속의 지지력을 확보하고, 완전한 용입과 건전한 용접부를 얻기 위한 보수 요령입니다.

정답은 1번 극간법입니다. 초음파 탐상법은 주로 재료 내부의 결함을 탐지하기 위해 초음파의 투과, 반사, 공진 등의 원리를 이용합니다. 펄스 반사법, 투과법, 공진법은 모두 이러한 초음파의 특성을 활용하는 대표적인 탐상법입니다. 반면 극간법은 초음파 탐상법에 해당하지 않는 용어입니다.

정답은 3번 '뒷댐재'입니다. 뒷댐재는 CO2 가스 아크 용접 시 용융 금속이 흘러내리는 것을 막아주어 이면 비드 형성을 돕고, 뒷면 가우징 및 용접, 뒤업기 작업을 생략할 수 있게 합니다. 이는 용접 작업의 효율성을 높이고 불필요한 공정을 줄이는 핵심적인 역할을 합니다.

탄산가스 아크 용접의 장점이 아닌 것은 2번입니다. 이 용접법은 철계통뿐만 아니라 다양한 비철금속에도 적용 가능하여 재질 선택의 폭이 넓다는 장점이 있습니다. 나머지 보기들은 탄산가스 아크 용접의 실제 장점들에 해당합니다.

현상제(MgO, BaCO₃)를 사용하는 방법은 **침투 탐상법**입니다. 이 방법은 용접부 표면에 침투액을 뿌려 미세한 균열에 스며들게 한 후, 현상제를 사용하여 균열 속 침투액을 표면으로 끌어내어 결함을 눈으로 확인할 수 있도록 하는 원리입니다. MgO와 BaCO₃는 현상제로 사용되어 침투액을 흡수하고 확산시켜 결함의 가시성을 높이는 역할을 합니다.

이 문제는 금속 분말의 발열 반응을 이용한 용접 방법을 묻고 있습니다. 알루미늄 분말과 산화철 분말의 혼합물에 점화제를 넣어 연소시키면, 알루미늄이 산화철에서 산소를 빼앗아 산화알루미늄을 형성하며 막대한 열을 발생시킵니다. 이 반응열을 이용하여 금속을 녹여 접합하는 방식이 바로 테르밋 용접입니다. 따라서 정답은 2번 테르밋 용접입니다.

언더컷은 용접부 모재가 녹아 들어가지 않고 용접부 가장자리에 홈이 파이는 결함입니다. 정답은 1번으로, 전류가 너무 낮으면 용융지가 부족해 언더컷이 발생하기 어렵습니다. 오히려 전류가 너무 높거나 아크 길이가 길면 용융지가 과도해져 언더컷이 발생하기 쉽습니다. 또한, 부적당한 용접봉 사용이나 용접 속도가 적절하지 않을 때도 언더컷이 발생할 수 있습니다.

플라스마 아크 용접 시 냉각가스로는 주로 아르곤과 수소의 혼합가스를 사용합니다. 수소는 높은 열전도율을 가져 플라스마를 효과적으로 냉각시키고, 아르곤은 안정적인 아크를 형성하는 데 도움을 줍니다. 이 혼합가스는 용접부의 산화를 방지하고 깨끗한 용접 품질을 얻는 데 기여합니다.

정답은 3번입니다. 피복아크용접 시 감전 재해는 주로 1차 측(전원 측) 또는 2차 측(용접봉과 피용접물 사이)의 전기적 위험에 노출될 때 발생합니다. 1번, 2번, 4번은 모두 이러한 전기적 위험에 직접적으로 노출되는 상황입니다. 반면, 3번은 용접기기 보수 중 절연된 단자에 접촉하는 경우로, 이는 정상적인 용접 작업 환경이 아니며, 절연 조치가 제대로 되어 있다면 감전 위험이 낮습니다. 핵심 개념은 **용접 회로의 전기적 위험 노출 여부**입니다.

서브머지드 아크 용접에서 사용되는 용제는 용융형입니다. 용융형 용제는 용접 시 발생하는 고온에서 녹아 용융 금속을 보호하고 슬래그를 형성하여 용접부의 품질을 향상시키는 역할을 합니다. 소결형, 혼성형, 혼합형 용제는 서브머지드 아크 용접에 주로 사용되지 않거나 다른 용접 방식에 사용됩니다.

정답은 4번 플라스마입니다. 플라스마는 기체를 매우 높은 온도로 가열하면 원자가 이온화되어 양이온과 전자가 분리된 상태를 말합니다. 이는 마치 기체가 전기를 띠게 된 것과 같으며, 우주에서 가장 흔하게 볼 수 있는 물질의 상태 중 하나입니다.

**정답 이유:** 정격 사용률 40%는 용접기가 10분 동안 최대 4분까지 용접할 수 있다는 의미입니다. 실제 용접 전류 200A는 정격 전류 300A보다 낮기 때문에 용접기의 과열 위험이 줄어듭니다. 따라서 9분 동안 용접하고 1분간 휴식하는 것이 10분 전체 시간을 고려했을 때 가장 적절한 용접 및 휴식 시간 배분입니다. **핵심 개념:** * **정격 사용률 (Duty Cycle):** 용접기가 일정 시간 동안 용접할 수 있는 최대 시간 비율을 나타냅니다. * **허용 전류:** 실제 용접 전류가 정격 전류보다 낮을 경우, 사용률을 초과하여 용접할 수 있는 시간의 여유가 생깁니다.

용해 아세틸렌 용기는 아세톤이라는 용매에 녹여 안전하게 보관하므로, 눕혀서 보관하면 아세톤이 유출될 위험이 있습니다. 따라서 용해 아세틸렌 용기는 반드시 세워서 보관해야 하며, 이는 아세틸렌 가스의 안전한 취급을 위한 핵심적인 주의 사항입니다. 나머지 보기들은 모두 용해 아세틸렌 취급 시 지켜야 할 올바른 주의 사항입니다.

정답은 1번 스카핑입니다. 스카핑은 아크를 이용해 금속 표면을 깎아내는 작업이지만, 주로 용접 결함을 제거하거나 모재를 성형하는 데 사용되며, 금속을 완전히 절단하는 절단법과는 구분됩니다. 반면, 금속 아크 절단과 아크 에어 가우징은 아크의 열을 이용해 금속을 녹여 절단하는 대표적인 아크 절단법입니다. 플라즈마 제트 역시 아크를 발생시켜 고온의 플라즈마를 분사하여 금속을 절단하는 방법입니다.

피복아크 용접봉의 피복제는 용융금속을 보호하고 용접 품질을 향상시키는 역할을 합니다. 1번 보기는 스패터를 많게 한다고 했으나, 피복제는 오히려 스패터를 줄여주는 역할을 합니다. 또한, 탈탄 정련작용은 피복제의 주요 작용이 아닙니다. 핵심 개념은 피복제의 보호 작용, 용융금속의 안정화, 슬래그 형성 및 제거 용이성 등입니다.

정답은 2번 테르밋 용접입니다. 융접은 모재를 녹여 접합하는 방식으로, 테르밋 용접은 산화철과 알루미늄 분말의 발열 반응으로 발생하는 고온의 용융 금속을 이용하여 모재를 녹여 접합하는 대표적인 융접 방식입니다. 시임 용접과 플래시 용접은 압접, 초음파 용접은 마찰 용접에 속합니다.

산소 용기의 최고 충전 압력은 **TP (Test Pressure)**로 표시됩니다. 이는 용기가 안전하게 견딜 수 있는 최대 압력을 의미하며, 일반적인 사용 압력과는 구분됩니다. 따라서 정답은 2번 TP입니다.

정답은 **3. 마찰용접**입니다. 마찰용접은 두 모재를 고속으로 회전시키면서 압력을 가해 발생하는 마찰열로 접합하는 방식입니다. 이 마찰열이 모재를 녹여 접촉면에서 융합을 일으키므로, 문제에서 설명하는 "접촉에 압력을 주면서 상대운동을 시켜 접촉면에서 발생하는 열을 이용하는" 용접법에 해당합니다. 가스압접, 냉간압접, 열간압접은 마찰열을 직접적으로 이용하는 방식이 아닙니다.

**정답 이유:** 이 문제는 아크 용접기의 사용률(Duty Cycle) 개념을 이해하고 있는지 묻는 문제입니다. 사용률은 용접기가 일정 시간 동안 용접할 수 있는 최대 시간의 비율을 나타냅니다. **핵심 개념:** * **사용률 (Duty Cycle):** 용접기가 10분 동안 용접할 수 있는 최대 시간의 비율입니다. 예를 들어, 사용률이 60%라면 10분 중 6분 동안 용접이 가능하며, 나머지 4분은 휴식해야 합니다. **해설:** 문제에서 사용률이 60%인 교류 아크 용접기를 사용했고, 6분 동안 용접을 했다고 명시되어 있습니다. 사용률 60%는 10분이라는 기준 시간 동안 6분 용접이 가능하다는 의미이므로, 6분 용접 후에는 나머지 4분 동안 휴식을 취해야 합니다. 따라서 정답은 4분입니다.

정답은 3번 MIG 절단입니다. MIG 절단은 용융된 금속 전극과 모재 사이에 아크를 발생시켜 절단하며, 이때 불활성 가스를 사용하여 절단부를 보호합니다. 이러한 보호는 알루미늄과 같이 산화되기 쉬운 금속의 절단 시 품질을 높이는 데 중요합니다.

용접기의 특성 중 부하 전류가 증가할수록 단자 전압이 낮아지는 특성은 **수하 특성**입니다. 이는 용접 시 발생하는 열을 효율적으로 사용하기 위해 전류가 커질수록 전압을 낮추는 방식으로, 용접봉이 모재에 녹아들면서 발생하는 아크를 안정적으로 유지하는 데 도움을 줍니다. 따라서 정답은 1번 수하 특성입니다.

산소-아세틸렌 불꽃은 산소와 아세틸렌의 혼합 비율에 따라 중성, 탄화, 산화 불꽃으로 나뉩니다. 질화 불꽃은 산소-아세틸렌 불꽃의 종류에 해당하지 않으며, 이는 주로 질소 가스를 사용하는 다른 용접 방식에서 나타나는 개념입니다. 따라서 질화 불꽃은 산소-아세틸렌 불꽃의 종류가 아닙니다.

용접 이음은 리벳 이음과 달리 별도의 부재를 사용하지 않고 금속을 직접 접합하므로 구조가 단순합니다. 따라서 1번 "구조가 복잡하다"는 틀린 설명이며, 이는 용접 이음의 핵심 특징 중 하나입니다. 나머지 보기들은 용접 이음이 리벳 이음보다 우수한 특징들을 올바르게 설명하고 있습니다.

아크에어 가우징 작업은 금속을 녹여 제거하는 공정으로, 효과적인 제거를 위해 적절한 압력의 압축공기가 필요합니다. 너무 낮은 압력은 금속 제거 효율을 떨어뜨리고, 너무 높은 압력은 작업자의 피로도를 높이거나 장비에 무리를 줄 수 있습니다. 따라서 5~7 kgf/cm²의 압력은 아크에어 가우징 작업에 필요한 충분한 힘을 제공하면서도 작업 효율성과 안전성을 유지하는 데 적합합니다.

정답은 1번 금속아크 절단입니다. 특수 피복을 입힌 전극봉을 사용하면 피복재가 연소하면서 보호 가스를 생성하고, 이 가스가 용융된 금속을 불어내어 절단 효율을 높입니다. 이는 금속아크 절단 방식의 핵심 원리입니다.

산소 아크 절단은 전극봉과 모재 사이에 아크를 발생시켜 고열로 금속을 녹인 후, 산소의 산화 작용으로 금속을 제거하는 방식입니다. 따라서 철강 구조물 해체나 수중 해체와 같이 두꺼운 금속을 빠르고 효율적으로 절단해야 하는 작업에 주로 활용됩니다. 다른 보기들은 산소 아크 절단의 특징과 맞지 않습니다.

정답은 3번 알루미늄(Al)입니다. 알루미늄은 융점이 약 660℃이고 비중이 약 2.7로 제시된 조건과 일치합니다. 또한, 알루미늄은 가볍고 강하며 가공성이 뛰어나 다이캐스팅 주물품이나 단조품의 재료로 널리 사용됩니다. 따라서 보기 중 알루미늄이 문제의 조건을 가장 잘 만족하는 원소입니다.

주철을 600℃ 이상에서 반복 가열 및 냉각하면 흑연이 성장하면서 부피가 증가하는 '쇼트닝(shortening)' 현상이 발생합니다. 따라서 보기 3번은 틀린 설명입니다. 핵심 개념은 주철의 열처리 시 발생하는 흑연 성장으로 인한 부피 변화입니다.

금속의 소성 변형은 원자 배열이 밀집된 격자면에서 더 쉽게 발생합니다. **슬립**은 이러한 원자면들이 서로 미끄러지면서 변형이 일어나는 현상으로, 원자 밀도가 높은 면에서 더 적은 힘으로도 쉽게 발생합니다. 따라서 원자 밀도가 가장 큰 격자면에서 잘 일어나는 소성 변형은 슬립입니다.

Ni-Cu 합금은 니켈과 구리의 혼합물로, 두 금속이 서로 잘 섞이는 성질을 가집니다. 보기 중 어드밴스, 콘스탄탄, 모넬메탈은 모두 니켈과 구리를 주성분으로 하는 합금입니다. 하지만 니칼로이는 니켈과 크롬을 주성분으로 하는 합금으로, Ni-Cu 합금에 해당하지 않습니다.

침탄법은 강철 표면에 탄소를 침투시켜 표면을 단단하게 만드는 열처리 방법입니다. 이를 통해 강철의 경도를 높이고 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 보기 4번은 이러한 침탄법의 정의를 정확하게 설명하고 있습니다.

이 문제는 주어진 결정격자 구조를 보고 어떤 금속 원소에 해당하는지 파악하는 문제입니다. 제시된 결정격자는 면심 입방 격자(FCC) 구조를 보여줍니다. 보기 중 Mg(마그네슘)는 면심 입방 격자 구조를 가지는 대표적인 금속 원소입니다. 따라서 정답은 2번 Mg입니다.

전해 인청동은 약 400℃ 이상의 고온에서 사용하면 **수소 취성**이 발생하기 쉽습니다. 이는 고온에서 구리 내부에 흡수된 수소가 확산되어 결정립계에 모여 균열을 일으키고 재료의 연성을 급격히 감소시키기 때문입니다. 따라서 이 온도 이상에서는 사용을 피해야 합니다.

구상흑연주철은 흑연이 구형으로 분포하여 기계적 성질이 향상된 주철입니다. 이러한 구상화를 위해 첨가되는 구상화제로는 마그네슘(Mg)과 칼슘(Ca)이 대표적입니다. 이 원소들이 용탕 내 황(S)과 산소(O)를 제거하고 흑연의 핵생성을 촉진하여 구상 흑연을 형성하도록 돕습니다. 따라서 보기 중 Mg, Ca가 구상화제로 옳은 원소입니다.

형상 기억 합금이 나타내는 변태는 **마텐자이트 변태**입니다. 마텐자이트 변태는 특정 온도 이하에서 모상(오스테나이트)이 침입형 고용체인 마텐자이트로 급격히 변하는 비확산형 변태입니다. 형상 기억 효과는 이 마텐자이트 변태와 역변태(마텐자이트에서 모상으로 돌아가는 변태)를 통해 발현됩니다.

정답은 2번 코비탈륨입니다. 코비탈륨은 Y합금의 일종으로, 티타늄(Ti)과 구리(Cu)를 각각 0.2% 정도 첨가하여 피스톤 재료로 사용되는 고강도 알루미늄 합금입니다. 이러한 첨가 원소들은 합금의 강도와 내열성을 향상시켜 고온, 고압 환경에서 작동하는 피스톤에 적합하게 만듭니다.

이 문제는 시험편을 눌러 구부리는 방식으로 재료의 굽힘 저항을 측정하는 시험 방법을 묻고 있습니다. 정답은 2번 굽힘시험입니다. 굽힘시험은 재료에 외부 힘을 가해 휘어지게 함으로써, 재료가 얼마나 잘 변형되거나 파손되는지를 평가하는 시험입니다. 이는 재료의 강성, 항복 강도, 인장 강도 등을 파악하는 데 사용됩니다.

Fe-C 평형상태도에서 공정점은 액체 상태와 두 가지 고체 상(페라이트와 시멘타이트)이 공존하는 특정 온도와 탄소 농도를 의미합니다. 이 공정점에서 탄소의 함량은 약 4.3%입니다. 따라서 정답은 3번 4.3%입니다.

정답은 1번입니다. 용접 기호에서 **점선**은 **"표면 육성"**을 의미하는 핵심 개념입니다. 따라서 1번 기호는 표면 육성을 나타냅니다. 다른 기호들은 일반적으로 용접의 종류나 위치 등을 나타냅니다.

정답은 3번입니다. 배관의 간략 도시방법에서 파이프의 영구 결합부 상태를 나타내는 기호는 보통 닫힌 원 또는 점으로 표시됩니다. 이는 용접이나 다른 영구적인 방식으로 파이프가 연결되었음을 시각적으로 명확하게 전달하는 핵심 개념입니다. 따라서 3번이 정답입니다.

제3각법 투상도에서 **정면도**를 기준으로 **평면도**는 위쪽에, **우측면도**는 오른쪽에 배치됩니다. 이는 물체를 위에서 내려다본 모습(평면도)과 오른쪽에서 본 모습(우측면도)을 정면도를 기준으로 상대적인 위치에 표현하여 입체적인 형상을 파악하기 위한 규칙입니다.

이 문제는 각뿔의 제3각법 정투상도를 보고 전개도를 추론하는 문제입니다. 정답은 2번인데, 이는 각뿔의 전개도는 밑면과 옆면이 펼쳐진 형태로 나타나기 때문입니다. 각뿔의 옆면은 삼각형 모양이며, 밑면의 변의 수만큼 삼각형이 밑면에 붙어있는 형태가 됩니다. 2번 보기가 이러한 각뿔의 전개도 특징을 가장 잘 나타내고 있습니다.

정답은 3번입니다. 도면의 호칭 방법은 주로 용지 크기, 용지 종류, 도면의 규격 등을 나타내는데, "재단하지 않은 용지"라는 정보는 일반적인 도면 호칭 방법에서 직접적으로 나타나지 않는 내용이기 때문입니다. KS B ISO 5457은 도면 용지 크기와 형식에 대한 규격이며, A1은 용지 크기, 112.5 g/m² 트레이싱지는 용지 종류와 사양을 나타냅니다.

도면에서 "□40"과 같이 치수 앞에 사각형 기호가 붙는 것은 해당 치수가 **정사각형의 변**임을 나타냅니다. 이는 해당 부품이나 형상이 정사각형 모양이며, 그 변의 길이가 40임을 의미합니다. 따라서 정답은 1번입니다.

이 문제는 원통을 경사지게 절단한 입체의 전개도를 구하는 문제입니다. 정답은 '평행선법'인데, 이는 원통의 옆면을 여러 개의 평행한 선으로 나누어 각 부분의 길이를 측정하고 이를 이용하여 전개도를 그리는 방식이기 때문입니다. 경사 절단면의 곡선을 정확하게 표현하기에 가장 적합한 방법입니다.

정답은 4번입니다. 가는 실선은 주로 치수선, 보조선, 해칭선, 숨은선, 중심선 등 도면에서 보조적인 역할을 하거나 눈에 보이지 않는 부분을 나타낼 때 사용됩니다. 4번의 금속 구조 공학 등의 구조를 나타내는 선은 보통 굵은 실선으로 표현되어 구조물의 외곽이나 주요 부분을 명확하게 구분합니다.

도면에서 괄호 안의 치수는 실제 제작에 직접적인 영향을 주지 않는 **참고 치수**를 나타냅니다. 이는 도면의 이해를 돕거나 다른 치수와의 관계를 파악하기 위해 표시되며, 제작 시 이 치수에 구속되지 않습니다. 따라서 괄호 안의 치수는 완성 치수나 다듬질 치수와는 구별됩니다.

일반 구조용 탄소 강관의 KS 재료 기호는 **STK**입니다. STK는 'Steel Tube for Kinzoku'의 약자로, 일반적인 구조용으로 사용되는 탄소 강관을 나타냅니다. SPP, SPS, SKH는 각각 다른 용도의 강관 또는 강재를 의미하며, 일반 구조용과는 구별됩니다.