2014년 용접기능사 2회차

이 문제는 용접 시 용접봉이나 토치를 이동시키는 방법에 대한 질문입니다. 정답은 4번 스킵법으로, 용접을 한 번에 쭉 이어가는 것이 아니라 짧은 구간을 건너뛰면서 용접하는 방식을 의미합니다. 이는 용접물의 뒤틀림을 방지하고 열 축적을 줄이는 데 효과적입니다.

가연성 가스가 스파크 등에 의해 화재를 일으킬 때 가장 주의해야 할 것은 **가연성 자체**입니다. 보기 중 1번인 C₃H₈ (프로판)은 대표적인 가연성 가스로, 공기와 혼합되면 작은 스파크로도 쉽게 점화되어 화재를 일으킬 수 있습니다. 반면 CO₂와 He는 불연성 가스이며, O₂는 연소를 돕는 조연성 가스이므로 직접적인 화재 위험과는 거리가 있습니다.

서브머지드 아크 용접기에서 다전극 방식은 여러 개의 용접봉을 동시에 사용하여 용접하는 기술입니다. 푸시 풀식은 하나의 용접봉을 사용하며, 다른 용접봉을 앞에서 밀어주고 뒤에서 당겨주는 방식으로 용접하는 방식입니다. 텐덤식, 횡병렬식, 횡직렬식은 모두 두 개 이상의 용접봉을 동시에 사용하여 용접하는 다전극 방식에 해당합니다. 따라서 푸시 풀식은 다전극 방식에 속하지 않습니다.

용접기의 구비조건으로 옳은 것은 4번입니다. 용접기는 안전을 위해 무부하 전압을 낮게 유지하여 감전 위험을 줄여야 합니다. 1, 2, 3번은 오히려 용접기의 성능 저하나 안전 문제를 야기할 수 있는 조건입니다.

CO2 가스 아크 용접에서 박판 아크 전압은 용접 전류(I)에 따라 변하는 특성을 보입니다. 제시된 식은 이러한 관계를 나타내며, 여기서 0.04는 전류 변화에 따른 전압의 기울기를, 15.5는 기준 전압을 의미합니다. ±1.5는 측정 오차나 실제 용접 조건에 따른 전압 변동 범위를 나타냅니다. 따라서 1번 식은 CO2 가스 아크 용접 시 박판에 대한 일반적인 아크 전압 범위를 가장 잘 나타냅니다.

이산화탄소는 색과 냄새가 없고, 상온에서도 쉽게 액화하며, 대지 중에서 기체로 존재하는 특징을 가집니다. 하지만 공기보다 무거운 성질을 가지고 있어 정답은 2번입니다. 핵심 개념은 이산화탄소의 물리적 특성과 밀도입니다.

용접 전류가 낮거나 운봉 및 유지 각도가 불량하면 용융 금속이 모재에 제대로 흘러붙지 못하고 겹쳐지는 현상이 발생합니다. 이것이 바로 **오버랩** 결함이며, 용융 금속이 충분히 퍼지지 않아 생기는 문제입니다. 따라서 정답은 3번 오버랩입니다.

CO2 가스 아크 용접에서 용접 전류를 높이면 와이어가 더 빨리 녹아내립니다. 이는 더 많은 용융 금속이 공급되어 용착율이 증가하고 용입 깊이도 깊어지는 결과를 가져옵니다. 따라서 보기 1, 3, 4는 틀린 설명이며, 2번이 정답입니다.

용접부 검사법 중 기계적 시험은 재료의 기계적 성질을 측정하는 방법입니다. 인장시험, 굽힘시험, 피로시험은 모두 용접부의 강도, 연성, 내구성을 직접적으로 평가하는 기계적 시험에 해당합니다. 반면, 부식시험은 재료가 환경에 의해 손상되는 정도를 평가하는 시험으로, 기계적 성질과는 직접적인 관련이 없습니다. 따라서 정답은 2번 부식시험입니다.

문제에서 설명하는 납재는 은, 구리, 아연의 합금으로 인장강도와 전연성이 우수하여 다양한 금속에 사용됩니다. 이러한 특징을 가진 납재는 **은납**이며, 보기 중 3번이 정답입니다. 핵심 개념은 **합금의 성질**과 **용접 재료의 종류**입니다.

용접 이음 설계 시 **맞대기 용접은 필릿 용접보다 구조적으로 더 유리**하며, 응력 집중을 줄여 파손 위험을 낮춥니다. 따라서 맞대기 용접보다 필릿 용접을 더 많이 하도록 설계하는 것은 틀린 주의 사항입니다. 핵심 개념은 **구조적 강도와 응력 분산**입니다.

불활성 아크 용접은 용융 금속이 대기 중 산소나 질소와 반응하여 품질이 저하되는 것을 막기 위해 불활성 가스를 사용하는 용접법입니다. 따라서 피복제나 용제가 필요 없으며, 이는 불활성 아크 용접의 핵심적인 특징입니다. 보기 2번은 피복제나 용제가 필요하다는 점에서 틀린 설명입니다.

용접 후 인장 또는 굴곡 시험 시 파단면에서 발견되는 은점은 용접 과정에서 발생한 수소가 금속 내부에 잔류하여 생기는 현상입니다. 정답인 2번은 용접부를 실온에서 수개월간 방치함으로써 수소가 서서히 확산되어 외부로 빠져나가게 하는 방법입니다. 다른 보기들은 수소 함유량을 늘리거나, 수소를 제거하는 데 효과적이지 않거나 오히려 해로운 방법입니다.

정답은 1번 수소입니다. 수소는 모든 기체 중에서 분자량이 가장 작아 가장 가볍고 밀도가 낮습니다. 또한, 분자 간 거리가 멀고 분자 운동이 활발하여 확산 속도가 가장 빠르며, 열을 효과적으로 전달하는 능력이 뛰어납니다.

정답은 4번 펄스 반사법입니다. 이 방법은 초음파 펄스를 시험체에 보내고, 결함이 있으면 반사되어 돌아오는 에코를 감지하여 결함의 유무와 위치를 파악합니다. 즉, 초음파의 반사 원리를 이용하여 결함을 탐지하는 방식입니다.

전기 저항 점용접에서 용접 품질을 결정하는 주요 요소는 용접 전류, 전극 가압력, 통전 시간입니다. 이 세 가지 요소는 용접부의 접합 강도와 외관에 직접적인 영향을 미칩니다. 반면, 용접 전압은 용접 전류를 결정하는 데 간접적인 영향을 줄 뿐, 직접적으로 조정하여 용접 품질을 제어하는 주요 요소는 아닙니다.

비용극식 불활성 가스 아크 용접은 용접봉이 녹으면서 용가재 역할을 하는 **GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)**입니다. GTAW는 텅스텐 전극을 사용하여 아크를 발생시키고, 불활성 가스를 사용하여 용융부를 보호하며, 별도의 용가재를 사용하거나 사용하지 않을 수 있습니다. 다른 보기들은 용접봉이 녹아 용가재 역할을 하는 피복 아크 용접(MMAW, SMAW)이나 용융 금속을 사용하는 GMAW와는 구분됩니다.

알루미늄 분말과 산화철 분말을 혼합하여 점화하면 발생하는 반응은 **테르밋 반응**입니다. 이는 알루미늄이 산화철보다 반응성이 훨씬 높아 산화철에서 산소를 빼앗아 철을 환원시키는 발열 반응입니다. 이 반응은 매우 높은 온도를 발생시켜 철을 녹이는 용융 상태로 만들 수 있습니다.

불활성가스 금속 아크 용접에서 가스 공급계통의 확인 순서는 가스가 저장된 용기에서 시작하여 최종적으로 용접토치로 공급되는 과정을 따릅니다. 따라서 가장 먼저 **용기**에서 가스가 나오고, 압력을 낮추는 **감압밸브**, 유량을 조절하는 **유량계**, 그리고 용접기의 **제어장치**를 거쳐 **용접토치**로 공급되는 것이 올바른 순서입니다. 이는 압력이 높은 가스를 단계적으로 제어하여 안전하고 정확한 용접을 가능하게 하는 핵심 원리입니다.

용접은 크게 압력을 가하는 압접과 열을 이용하는 용융접으로 나뉩니다. 저항용접, 초음파용접, 마찰용접은 모두 재료를 접합할 때 압력을 이용하는 압접에 해당합니다. 반면 전자빔용접은 높은 에너지의 전자빔을 이용하여 재료를 녹여 접합하는 용융접의 방식입니다. 따라서 압접에 해당되지 않는 것은 전자빔용접입니다.

용접 작업 중 탱크 내부와 같이 밀폐된 공간에서의 작업은 질식이나 유독 가스 중독의 위험이 매우 높으므로 **절대 혼자 작업해서는 안 됩니다.** 이는 밀폐 공간 작업 시 안전 수칙의 핵심으로, 반드시 2인 1조 이상으로 작업하고 감시인을 배치해야 합니다. 다른 보기들은 용접 작업 시 화재 및 폭발 예방을 위한 올바른 안전 수칙입니다.

정답은 3번입니다. 냉각 속도는 재료의 열전도율과 관련이 있는데, 알루미늄과 구리는 연강보다 열전도율이 높아 열을 더 빠르게 방출하므로 냉각 속도가 빠릅니다. 따라서 연강보다 알루미늄이나 구리의 냉각 속도가 느리다는 설명은 틀렸습니다.

정답은 3번 **E4316**입니다. E4316 용접봉은 **저수소계 용접봉**으로, 수소 함유량이 매우 낮아 용접부 균열 발생을 효과적으로 억제합니다. 특히 탄소 및 황 함량이 높은 강의 용접 시 발생하는 뜨거운 균열을 방지하는 데 탁월한 성능을 보입니다.

아크 에어 가우징은 금속을 녹여 제거하는 공정으로, 가우징 토치로 아크를 발생시키고 가우징봉으로 용융된 금속을 공급하며, 압축공기로 용융된 금속을 불어냅니다. 열교환기는 이러한 가우징 과정에 직접적으로 사용되지 않는 장비입니다. 따라서 아크 에어 가우징에 사용되지 않는 것은 열교환기입니다.

주철 용접 시에는 **가는 용접봉을 사용하는 것이 중요**합니다. 굵은 용접봉을 사용하면 열 축적이 심해져 주철이 급격히 냉각되면서 균열이 발생하기 쉽기 때문입니다. 따라서 1번 보기가 틀린 주의사항입니다.

정답은 3번 가변압식 100번 팁입니다. 가변압식 토치는 압력 조절을 통해 불꽃 크기를 다양하게 조절할 수 있으며, 100번 팁은 표준불꽃으로 1시간 용접 시 아세틸렌 소모량이 100L에 해당하는 규격입니다. 따라서 문제에서 제시된 조건과 일치하는 것은 가변압식 100번 팁입니다.

정답은 4번 야금적 접합법입니다. 융접, 압접, 납땜은 금속 재료를 녹이거나 압력을 가하여 두 재료를 물리적으로 결합시키는 방식으로, 금속 자체의 야금적 성질을 이용하는 접합법이기 때문입니다. 이 방법들은 재료를 녹여 서로 섞이게 하거나, 압력을 가해 원자 간 결합을 형성하여 강한 접합부를 만듭니다.

정답은 4번 '차광유리를 보호하기 위하여'입니다. 헬멧이나 핸드실드의 차광유리는 용접 시 발생하는 강렬한 빛과 열로부터 작업자의 눈을 보호하는 핵심 부품입니다. 앞에 보호유리를 덧대는 것은 용접 불똥이나 스패터가 직접 차광유리에 튀어 손상되는 것을 막아, 차광유리의 수명을 연장하고 항상 최적의 시야와 보호 기능을 유지하도록 하기 위함입니다. 즉, 보호유리는 차광유리의 수명을 늘리고 성능을 유지하는 역할을 합니다.

이 문제는 직류 아크 용접 시 전극의 연결 방식에 따른 극성을 묻고 있습니다. 정답은 1번 '직류정극성'입니다. 직류정극성은 용접봉을 음극(-), 모재를 양극(+)으로 연결하는 방식이며, 이때 용접봉 쪽으로 전자가 이동하여 모재에 열이 집중되는 특징이 있습니다.

**정답 이유:** 절단 가스의 순도가 높다는 것은 오히려 절단 성능을 향상시켜 윗 모서리가 녹아 둥글게 되는 현상과는 거리가 멉니다. **핵심 개념:** 수동 가스절단 시 윗 모서리가 둥글게 되는 현상은 주로 열의 과도한 집중이나 절단 속도 불균형으로 발생합니다. 팁과 강판 사이의 거리, 예열 불꽃의 강도, 절단 속도 등은 모두 절단 과정에서 발생하는 열량과 열 분포에 직접적인 영향을 미쳐 이러한 현상을 유발할 수 있습니다. 반면, 절단 가스의 순도는 절단 효율 자체와 관련이 있으며, 윗 모서리 둥글게 되는 현상의 직접적인 원인과는 관련이 적습니다.

정답은 1번 가포화 리액터형 용접기입니다. 이 용접기는 리액터의 포화도를 조절하여 전류를 제어하는데, 이 과정에서 원격 조정이 용이합니다. 따라서 조작이 간단하고 원격 조정이 가능한 특징을 가집니다.

정답은 4번입니다. 가연성 가스는 스스로 연소하는 것이 아니라, 산소나 공기와 같은 산화제와 혼합되었을 때 특정 농도 범위 내에서만 연소할 수 있습니다. 보기 1, 2, 3번은 이러한 연소의 기본 원리를 잘못 설명하고 있습니다. 핵심 개념은 **가연성 가스의 연소는 산화제와의 적절한 혼합 비율이 필수적**이라는 것입니다.

수중 절단 시에는 물의 냉각 효과 때문에 공기 중에서보다 더 많은 에너지가 필요합니다. 따라서 예열 가스의 양을 공기 중의 4~8배로 늘려 충분한 열을 공급해야 절단 작업이 원활하게 이루어집니다. 이는 수중 환경의 특성상 열 손실이 크기 때문입니다.

아크 용접기는 안정적인 용접을 위해 **일정한 전류**를 유지하고 **과도한 온도 상승을 방지**해야 합니다. 따라서 사용 중에 온도 상승이 커야 한다는 보기 2번은 아크 용접기의 구비조건으로 틀렸습니다. 핵심 개념은 **용접기의 안정적인 성능**과 **안전한 사용**입니다.

가스 절단은 산소와 가연성 가스의 연소열로 금속을 녹이고, 고압 산소로 산화물을 불어내 절단하는 방식입니다. 따라서 절단 시 발생하는 산화물의 용융점이 모재의 용융점보다 높으면 산화물이 녹지 않고 굳어 절단면을 막아버리므로 절단이 원활하게 이루어지지 않습니다. 보기 1, 2, 3번은 모두 절단 효율을 높이는 조건에 해당합니다.

아크 용접에서 피복제는 용융 금속을 보호하고 합금 성분을 첨가하는 등 다양한 역할을 합니다. 하지만 용착 금속의 응고 및 냉각 속도를 빠르게 하는 것은 피복제의 주된 역할이 아닙니다. 오히려 피복제는 용융 금속을 보호하여 냉각 속도를 조절하고, 용착 효율을 높이는 데 기여합니다.

직류 용접 시 아크 쏠림은 용접봉 끝을 아크가 쏠리는 방향으로 기울이면 오히려 아크 쏠림을 유발하여 용접 품질을 저하시킵니다. 아크 쏠림 방지를 위해서는 용접봉을 쏠림 반대 방향으로 기울여 아크를 제어해야 합니다. 따라서 3번 보기가 틀린 대책입니다.

정답은 3번 산화 불꽃입니다. 산화 불꽃은 아세틸렌보다 산소를 과량으로 사용하여 발생하는 불꽃으로, 구리나 황동과 같이 산화되기 쉬운 금속의 용접에 주로 사용됩니다. 이는 산화 불꽃이 용융 금속의 산화를 방지하고 깨끗한 용접부를 형성하는 데 도움을 주기 때문입니다.

정답은 **1번 마찰 용접**입니다. 마찰 용접은 두 모재를 강하게 누른 상태에서 한쪽을 빠르게 회전시켜 발생하는 마찰열을 이용해 재료를 녹여 접합하는 방식입니다. 보기 중 다른 방식들은 압력이나 초음파, 가스 등을 이용하므로 마찰열을 직접적으로 활용하는 마찰 용접이 정답입니다.

18-8 스테인리스강은 18%의 크롬(Cr)과 8%의 니켈(Ni)을 함유하며, 면심입방격자 구조를 가져 비자성체입니다. 하지만 500~800℃ 범위에서 가열될 경우, 탄화물이 입계에 석출하여 부식을 일으킬 수 있습니다. 따라서 4번 보기가 틀렸으며, 이는 '입계 부식'이라는 핵심 개념과 관련이 있습니다.

용접금속이 녹았다가 식을 때, 먼저 액체 상태에서 미세한 **결정핵**들이 생성됩니다. 이후 이 결정핵들이 성장하면서 **수지상정**(나뭇가지 모양의 결정)을 형성하고, 마지막으로 이 수지상정들이 서로 만나 **결정경계**를 이루며 고체로 응고됩니다. 따라서 정답은 2번입니다.

탄소강에 니켈, 크롬, 망간과 같은 합금 원소를 첨가하면 강철의 **담금질성**이 향상됩니다. 담금질성은 열처리 시 강철이 경화되는 정도를 나타내는데, 합금 원소는 이 담금질성을 높여 더 깊은 부분까지 효과적으로 경화되도록 합니다. 따라서 담금질 효과가 더 균일해지고, 이는 곧 **질량효과가 작아지는** 결과를 가져옵니다.

마그네슘(Mg)은 비교적 가벼운 금속으로, 녹는점이 낮아 650℃ 정도에서 액체 상태가 됩니다. 보기 중 1538℃는 철의 융점, 1670℃는 텅스텐의 융점, 3600℃는 텅스텐의 끓는점과 같이 훨씬 높은 온도에 해당하므로, 마그네슘의 융점은 650℃가 가장 적절합니다.

주철은 압축 강도가 인장 강도보다 훨씬 강하며, 이는 주철 내 흑연의 존재 때문입니다. 흑연은 재료의 결함 역할을 하여 인장 시 응력 집중을 유발하고 파괴를 쉽게 만들기 때문입니다. 따라서 주철은 압축 하중을 잘 견디지만 인장 하중에는 약합니다.

정답은 3번 하드 페이싱입니다. 하드 페이싱은 강재 부품 표면에 내마모성이 우수한 금속 재료를 용접이나 기타 방법으로 덧붙여 경질의 표면층을 형성하는 기술입니다. 이를 통해 부품의 수명을 연장하고 마모에 강하게 만들 수 있습니다.

정답은 1번 **탈산구리**입니다. **해설:** 탈산구리는 용해 과정에서 흡수한 산소를 인(P)으로 제거하여 산소 함량을 0.01% 이하로 낮춘 구리입니다. 이러한 탈산 과정 덕분에 고온에서도 수소 취성이 없고 용접성이 뛰어나 가스관이나 열교환관 등 다양한 용도로 사용될 수 있습니다.

고장력강은 연강보다 강도가 높아 같은 하중을 견디기 위해 더 얇은 두께로 사용할 수 있습니다. 따라서 구조물 전체의 무게가 줄어들고, 재료 절약 및 용접 공수 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 반면, 내식성은 고장력강 자체의 특성이라기보다는 별도의 표면 처리나 합금 원소 첨가를 통해 향상되는 경우가 많으므로, 고장력강의 주된 사용 목적이라고 보기는 어렵습니다.

주조 상태의 주강품은 결정립이 크고 불순물이 많아 조직이 거칠고 취약합니다. 이러한 결함을 개선하기 위해 **풀림(Annealing)** 열처리를 실시하여 재결정 과정을 통해 결정립을 미세화하고 불순물을 구상화하여 조직을 균일하고 연하게 만듭니다. 침탄, 질화, 금속침투는 표면 경화나 특정 원소의 침투를 목적으로 하는 열처리로, 주강품의 근본적인 거친 조직과 취약성을 개선하는 데는 풀림이 가장 적합합니다.

합금강은 탄소강에 비해 다양한 면에서 우수한 성질을 가지지만, **결정입자의 조대화**는 오히려 좋지 않은 성질입니다. 결정입자가 커지면 강도가 낮아지고 취성이 증가하기 때문입니다. 따라서 합금강은 일반적으로 미세한 결정립을 유지하여 기계적 성질, 내식성, 내마멸성 등을 향상시키고 고온에서의 성능 저하를 방지합니다.

이 문제는 금속 재료의 특성을 묻는 문제입니다. **정답은 1번 무산소동입니다.** **정답 이유:** 무산소동은 이름 그대로 산소를 전혀 포함하지 않아 유리와의 봉착성이 우수하고, 수소취성(수소에 의해 금속이 취약해지는 현상)이 발생하지 않는 특징을 가지고 있습니다. 다른 보기들은 산소나 탈산제를 포함하거나, 수소취성의 가능성이 있어 문제의 조건을 만족하지 못합니다.

**정답: 1번** **해설:** 도면 표기에서 "KS B 1101 둥근 머리 리벳 25 × 36 SWRM 10"은 다음과 같은 의미를 가집니다. * **KS B 1101:** 리벳의 규격(한국산업규격)을 나타냅니다. * **둥근 머리 리벳:** 리벳의 머리 모양을 나타냅니다. * **25 × 36:** 여기서 **25**는 **리벳의 호칭 지름(mm)**을 의미하고, **36**은 리벳의 전체 길이를 의미합니다. * **SWRM 10:** 리벳의 재질을 나타내며, SWRM은 탄소강 선재를 의미하고 10은 탄소 함량을 나타냅니다. 따라서 **1번 "호칭 지름은 25mm이다."**가 올바른 설명입니다. **핵심 개념:** 리벳 표기법에서 첫 번째 숫자는 호칭 지름을, 두 번째 숫자는 전체 길이를 나타냅니다.

기계제도에서 "t"는 일반적으로 **재료의 두께**를 나타냅니다. 따라서 "t120"은 두께가 120mm인 부품을 의미합니다. 다른 보기들은 "t"와 관련이 없으며, 모떼기는 "C"나 "R", 구의 지름은 "Φ", 정사각형의 변은 별도의 기호 없이 치수로 표시됩니다.

이 문제는 도면에서 제시된 용접 기호와 해당 기호가 나타내는 용접 방법을 올바르게 연결하는 것을 묻고 있습니다. 정답인 3번은 "평형 맞대기 용접"과 "필릿 용접"으로, 도면의 기호가 이 두 가지 용접 방식을 정확하게 나타내기 때문입니다. 핵심 개념은 각 용접 기호가 특정 용접 종류를 의미한다는 점을 이해하는 것입니다.

정답은 2번 체크 밸브입니다. 체크 밸브는 유체의 역류를 방지하는 역할을 하며, 도시 기호는 화살표 방향으로만 유체가 흐를 수 있음을 나타냅니다. 그림의 기호는 한 방향으로만 흐름을 허용하는 체크 밸브의 특징을 명확히 보여줍니다.

배관용 아크 용접 탄소강 강관의 KS 기호는 **SPW**입니다. 여기서 'S'는 강관(Steel Pipe), 'P'는 배관용(Piping), 'W'는 용접(Welded)을 의미합니다. 따라서 SPW는 배관용 아크 용접 탄소강 강관을 나타내는 표준 기호입니다.

표제란은 도면의 오른쪽 아래 구석에 위치하며, 해당 부품의 식별 정보와 제작 및 관리 관련 사항을 기록하는 곳입니다. 따라서 도번, 도명, 제도 및 검도 등 관련자의 서명, 그리고 척도와 같은 도면의 기본적인 정보를 담고 있는 4번이 가장 올바른 설명입니다. 핵심 개념은 표제란이 도면의 '기본 정보'와 '책임 소재'를 명확히 하는 역할을 한다는 것입니다.

**정답 이유:** 제3각법에서는 정면도를 기준으로 우측면도는 정면도의 오른쪽에, 평면도는 정면도의 아래쪽에 위치합니다. 문제에서 주어진 정면도와 우측면도를 통해 물체의 위쪽에서 본 모양을 유추하면, 2번 그림과 같이 윗면에는 두 개의 사각형이 겹쳐진 형태가 나타납니다. **핵심 개념:** 제3각법은 물체의 세 가지 주요 투영도(정면도, 평면도, 우측면도)를 특정 규칙에 따라 배치하는 투상법입니다. 정면도를 기준으로 각 투영도의 상대적인 위치를 이해하는 것이 중요합니다.

원추를 전개했을 때 전개면의 꼭지각이 180°가 된다는 것은, 전개면이 반원이 된다는 것을 의미합니다. 반원의 반지름은 원추의 모선 길이와 같으며, 이때 원추 밑면의 둘레는 반원의 호의 길이와 같습니다. 따라서 원추 밑면의 지름(∅D)이 200mm일 때, 밑면 둘레는 200π mm가 되어 반원의 호의 길이와 일치하게 되어 꼭지각이 180°가 됩니다.

해칭선은 단면의 재료를 나타내고, 서로 다른 부품을 구분하기 위해 사용됩니다. 일반적으로 해칭선은 45도 각도로 그리는 것이 일반적이며, 인접한 부품의 해칭선은 서로 반대 방향으로 그려 구분을 명확하게 합니다. 3번의 경우, 인접한 두 부품의 해칭선 방향이 동일하여 구분이 어렵기 때문에 가장 적합하지 않습니다.

기계 제도에서 선의 굵기는 도면의 가독성과 명확성을 위해 표준 규격에 따라 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 선의 굵기는 0.18mm, 0.25mm, 0.35mm, 0.5mm, 0.7mm, 1.0mm 등이며, 각 굵기는 특정 용도에 맞게 지정됩니다. 보기 중 0.9mm는 일반적인 기계 제도 선의 굵기 표준에 해당하지 않으므로 정답입니다.