2013년 용접기능사 2회차

정답은 3번입니다. 용접 작업 종단 시 수축공을 방지하기 위해서는 아크를 갑자기 끊는 것이 아니라, 크레이터 부분을 다시 채워주며 서서히 아크를 끊어야 합니다. 이는 용접부의 급격한 냉각으로 인한 균열이나 기공 발생을 막는 핵심적인 용접 기법입니다.

정답은 3번 서브머지드 아크 용접입니다. 이 용접법은 높은 전류와 속도로 대량의 용융 금속을 생성하므로, 이음부의 수분, 녹, 스케일 등 불순물이 용접부에 유입될 경우 기공이나 균열과 같은 결함을 유발하기 쉽습니다. 따라서 용접 전 이음부의 철저한 청정 상태 유지가 매우 중요합니다.

CO2 가스 아크 용접 작업장에서 CO2 농도가 4% 이상이 되면 인체에 위험한 상태가 됩니다. 이는 CO2가 산소를 대체하여 호흡 곤란을 유발하고, 심할 경우 질식으로 이어질 수 있기 때문입니다. 따라서 작업장 내 CO2 농도를 4% 미만으로 유지하는 것이 안전 관리의 핵심입니다.

용접 작업 시에는 고온의 불꽃과 쇳가루로부터 손을 보호하기 위해 가죽장갑을 착용하는 것이 필수적입니다. 가죽은 이러한 열과 마찰에 강하여 화상이나 상처를 예방하는 데 효과적입니다. 따라서 안전을 위해 가죽장갑을 사용할 수 있는 작업은 용접 작업입니다.

CO2 가스 아크 용접에서 용극식 솔리드 와이어 혼합 가스법은 용접 시 용융 금속을 보호하고 아크를 안정시키는 역할을 합니다. CO2 가스만 사용하는 경우 용접 품질이 저하될 수 있어, 아르곤(Ar)과 같은 불활성 가스를 혼합하여 용접 성능을 향상시킵니다. 따라서 CO2와 Ar의 혼합 가스법이 용극식 솔리드 와이어 혼합 가스법에 해당합니다.

연소는 물질이 산소와 빠르게 반응하여 열과 빛을 내는 현상입니다. 보기 4번은 이러한 연소의 정의를 가장 정확하게 설명하고 있습니다. 다른 보기들은 연소의 핵심적인 특징인 '산소와의 반응'과 '열과 빛의 발생'을 제대로 포함하지 못하거나, 연소와는 다른 화학 반응을 설명하고 있습니다.

T형 필릿 용접 시, 용접부의 수축력으로 인해 모재가 휘어지는 변형이 발생합니다. 긴 T형 필릿 용접에서는 용접선 방향으로 발생하는 수축력이 지배적이므로, 모재 전체가 길게 휘어지는 **세로 굽힘 변형**이 주로 발생합니다. 이는 용접부의 열팽창 및 수축으로 인한 잔류 응력 때문에 나타나는 현상입니다.

플라스마 아크 용접 시 아크를 안정시키고 용접부를 냉각하기 위해 아르곤과 수소의 혼합가스가 주로 사용됩니다. 수소는 아크의 온도를 높여 용접 성능을 향상시키고, 아르곤은 플라스마를 안정적으로 유지하는 역할을 합니다. 따라서 1번 아르곤과 수소의 혼합가스가 정답입니다.

용접부 외관 검사는 용접물의 표면 상태를 육안으로 확인하는 것입니다. 용입, 오버랩, 언더컷은 모두 용접부 표면에 나타나는 결함이나 특징으로 외관 검사를 통해 확인할 수 있습니다. 반면, 경도는 용접부 내부의 재료 특성을 나타내는 것으로, 이는 외관 검사가 아닌 비파괴 검사나 파괴 검사를 통해 측정해야 하는 항목입니다.

용접균열은 발생하는 위치에 따라 크게 용착금속에서 발생하는 균열과 모재의 열영향부에서 발생하는 균열로 나눌 수 있습니다. 따라서 정답은 1번 '용착금속 균열과 용접 열영향부 균열'입니다. 핵심 개념은 용접 과정에서 금속이 녹고 다시 굳는 과정에서 발생하는 응력과 미세 구조 변화로 인해 균열이 발생하며, 그 위치가 용착된 부분인지 아니면 열에 의해 변성된 부분인지에 따라 분류된다는 것입니다.

정답은 2번입니다. 불활성가스 텅스텐 아크 용접(TIG 용접)에서 고주파 전류를 사용하면 전극을 모재에 접촉시키지 않고도 아크를 쉽게 발생시킬 수 있어 아크가 안정적이고 끊어질 염려가 적습니다. 따라서 전극이 모재에 닿아 마모되는 것을 방지하여 수명이 길어지고, 더 넓은 전류 범위에서 용접이 가능해지는 장점이 있습니다.

정답은 2번 크리프 시험입니다. 비파괴 시험은 재료나 제품에 손상을 주지 않고 내부 결함을 검출하는 방법입니다. 초음파 시험, 침투 시험, 맴돌이 전류 시험은 모두 이러한 비파괴 시험에 해당합니다. 반면 크리프 시험은 재료에 하중을 가하여 시간에 따른 변형을 측정하는 파괴 시험으로, 재료를 파손시킬 수 있습니다.

MIG 용접에서 와이어 송급 방식은 용접 토치에서 용접봉을 공급하는 방식을 의미합니다. 푸시, 풀, 푸시 풀 방식은 모두 용접봉을 앞으로 밀거나 당기는 등 직접적으로 와이어를 공급하는 방식입니다. 반면, 포터블 방식은 용접 장비 자체를 이동시키는 것을 의미하며, 와이어 송급 방식과는 관련이 없습니다.

오스테나이트계 스테인리스강 용접 시 고온균열 발생 가능성은 주로 용접부의 응력과 응고 과정에 관련됩니다. 정답은 2번, 크레이터 처리를 하지 않았을 때입니다. **핵심 개념:** * **크레이터:** 용접이 끝나는 지점에 생기는 오목한 부분으로, 이곳에 용융 금속이 완전히 응고되지 못하면 내부 응력이 집중되어 균열이 발생하기 쉽습니다. * **고온균열:** 용접 중 또는 용접 직후 고온 상태에서 발생하는 균열로, 용융 금속의 응고 과정에서 발생하는 수축 응력과 불순물 함유 등이 원인이 됩니다. **해설:** 크레이터 처리를 제대로 하지 않으면 용접부 끝부분에 응력이 집중되고, 이 부분이 불완전하게 응고되면서 고온균열이 발생할 가능성이 높아집니다. 다른 보기들은 고온균열 발생 가능성을 직접적으로 높이는 요인이 아닙니다.

정답은 3번입니다. 3번 그림은 모재와 용접봉이 직접 접촉하지 않고 아크 열로만 용융시켜 접합하는 비석법(Non-contact welding)의 특징을 잘 보여줍니다. 이는 용접봉이 모재에 닿지 않으므로 비석법이라고 합니다.

알루미늄은 표면에 단단한 산화막이 있어 용접이 어렵습니다. TIG 용접 시 교류 고주파 전원을 사용하면 양극과 음극을 번갈아 가며 전류를 흘려주어 산화막을 효과적으로 제거하고 용융을 촉진합니다. 따라서 알루미늄 TIG 용접에는 교류 고주파 전원이 가장 적합합니다.

연납땜에 가장 많이 사용되는 용가재는 **주석-납 합금**입니다. 이는 주석과 납을 특정 비율로 혼합하여 낮은 녹는점을 가지며, 금속 표면에 잘 퍼져 접합력을 높이기 때문입니다. 따라서 1번 주석 납이 가장 일반적인 선택입니다.

암모니아 가스 용기는 **백색**으로 도색됩니다. 이는 국제적으로 통용되는 가스 용기 도색 규정에 따른 것으로, 안전한 가스 식별을 돕기 위함입니다. 백색은 암모니아 가스의 위험성을 인지하고 취급 시 주의를 기울이도록 하는 시각적 신호 역할을 합니다.

그림에서 'a'는 뿌리의 굵기를 나타내고, 'b'는 뿌리의 길이를 나타냅니다. 'c'는 잎의 크기를, 'd'는 줄기의 높이를 나타냅니다. 따라서 루트 간격을 표시하는 것은 'a'이며, 이는 뿌리가 토양 내에서 차지하는 공간을 의미합니다.

일렉트로 가스 아크 용접(EGW)은 주로 CO₂ 가스를 실드 가스로 사용합니다. CO₂ 가스는 아크를 안정시키고 용융 금속이 대기 중 산소나 질소와 반응하여 결함을 일으키는 것을 방지하는 역할을 합니다. 따라서 CO₂ 가스는 EGW 공정에서 용접 품질을 높이는 데 필수적입니다.

이 문제는 이음 형상에 따른 저항 용접 분류를 묻고 있습니다. 정답은 1번 업셋 용접입니다. 업셋 용접은 두 개의 금속 부재를 서로 맞대어 접합하는 방식으로, 이음 형상이 맞대기 용접에 해당합니다. 스폿 용접, 심 용접, 프로젝션 용접은 모두 겹치기 용접에 속하는 방식입니다.

용접기의 보수 및 점검사항 중 잘못된 설명은 2번입니다. 용접기 케이스와 2차측 단자는 안전을 위해 반드시 접지를 해야 합니다. 습기나 먼지가 많은 장소 피하기, 가동부 및 냉각판 점검, 케이블 파손 시 절연 테이프 사용은 올바른 점검사항입니다.

교류 아크 용접기는 주로 전압 조절 방식에 따라 분류됩니다. 가동 코일형, 가동 철심형, 탭 전환형은 모두 용접 전압을 조절하여 아크 특성을 변화시키는 방식입니다. 반면, 전동기 구동형은 전동기의 회전 속도를 조절하여 용접 전압을 제어하는 방식으로, 이는 교류 아크 용접기의 일반적인 분류에 속하지 않습니다.

용접봉에서 모재로 용융금속이 옮겨가는 상태를 용적 이행이라고 합니다. 단락형, 스프레이형, 글로뷸러형은 모두 용융금속이 용접봉에서 모재로 떨어지거나 흐르는 형태를 묘사합니다. 반면 탭 전환형은 용접기의 전압을 조절하여 용접 전류를 변화시키는 방식을 의미하며, 용융금속의 이행 형태와는 직접적인 관련이 없습니다. 따라서 탭 전환형은 용적 이행 상태가 아닙니다.

직류 아크 용접기는 교류 용접기에 비해 구조가 단순하고 아크 안정성이 뛰어나 비피복 용접봉 사용이 가능합니다. 하지만 정류 회로로 인해 역률이 불량하다는 특징은 **직류 아크 용접기의 특징이 아닙니다.** 오히려 교류 아크 용접기의 특징 중 하나로 볼 수 있습니다.

정답은 4번 표준불꽃입니다. 탄화불꽃은 아세틸렌이 과잉된 상태로, 속불꽃과 겉불꽃 사이에 제3의 밝은 백색 불꽃이 나타나는 것이 특징입니다. 이 상태에서는 산화작용이 일어나지 않으며, 이는 용접 시 금속이 산화되는 것을 방지하는 데 유리할 수 있습니다. 표준불꽃은 탄화불꽃과 달리 산소와 아세틸렌의 비율이 적절하게 조절된 상태를 의미합니다.

전기용접봉 E4301은 **일미나이트계** 용접봉입니다. 이는 용접봉 피복재에 주로 포함된 성분인 일미나이트(Ilmenite)에서 유래한 분류입니다. 일미나이트계 용접봉은 일반적으로 **중간 정도의 수소 함량**을 가지며, **안정적인 아크와 용착 효율**을 제공하는 특징이 있습니다.

가스 절단 시 표준 드래그 길이는 일반적으로 모재 두께의 10~20% 정도입니다. 이는 절단 시 발생하는 슬래그를 효과적으로 배출하고, 절단면의 품질을 유지하기 위한 적절한 각도를 확보하기 위함입니다. 드래그 길이를 너무 짧게 하면 슬래그 배출이 원활하지 않아 절단면이 거칠어질 수 있고, 너무 길게 하면 절단 깊이가 얕아지거나 절단면이 기울어질 수 있습니다.

산소 용기의 윗부분 각인은 용기의 안전한 사용 및 관리를 위한 정보들을 포함합니다. 용기 제작사, 충전 가스 종류, 용기 자체의 중량은 용기를 식별하고 관리하는 데 필수적인 정보입니다. 하지만 **최저 충전압력**은 용기 자체에 각인되는 정보가 아니라, 충전 시 지켜야 할 규정이나 지침에 따라 결정되는 사항이므로 용기 윗부분에 각인되지 않습니다.

이 문제는 용접기의 사용률을 계산하는 문제입니다. 사용률은 전체 시간 중 실제로 작업이 이루어진 시간의 비율을 백분율로 나타낸 것입니다. 따라서 아크 발생 시간(3분)을 전체 시간(10분)으로 나누고 100을 곱하면 용접기의 사용률을 구할 수 있습니다. 3분 / 10분 * 100% = 30%이므로 정답은 3번입니다.

정답은 1번 산소창 절단입니다. 산소창 절단은 고온의 산소 불꽃을 이용하여 금속을 녹여 절단하는 방식입니다. 특히 두꺼운 판이나 주강, 암석 등 단단하고 두꺼운 재료를 절단하는 데 효과적입니다. 다른 보기들은 이러한 재료 절단에 적합하지 않습니다.

정답은 1번 DCSP입니다. 이는 직류 정극성(Direct Current Supply Positive)을 의미합니다. DCCP는 직류 음극성(Direct Current Cathode Positive)을, DCRP는 직류 역극성(Direct Current Reverse Polarity)을, DCOP는 직류 개방 회로(Direct Current Open Circuit)를 나타낼 수 있으나, 문제에서 요구하는 '직류 정극성'을 가장 명확하게 표현하는 기호는 DCSP입니다.

직류 역극성은 용접봉에 양극(+)을 연결하고 모재에 음극(-)을 연결하는 방식입니다. 이 방식에서는 열이 용접봉에 집중되어 봉이 더 빨리 녹고, 그 결과 비드 폭이 넓어지며, 박판이나 합금강, 비철금속 용접에 주로 사용됩니다. 반면, 모재의 용입은 직류 정극성에 비해 얕은 편입니다.

피복 아크 용접봉의 피복제에 합금제로 첨가되는 것은 **페로망간**입니다. 페로망간은 철과 망간의 합금으로, 용접 시 용융 금속의 탈산 작용을 돕고 용접 금속의 강도를 향상시키는 역할을 합니다. 규산칼륨, 이산화망간, 붕사는 주로 아크 안정화, 슬래그 형성, 또는 기타 물리적 특성 개선을 위해 사용됩니다.

이 문제는 피복 금속 아크 용접 시 발생하는 빛의 강도에 따라 적절한 차광도를 선택하는 것을 묻고 있습니다. 용접 전류가 100A 이상 300A 미만인 경우, 발생하는 빛의 강도가 높아 눈을 보호하기 위해 더 높은 차광도 번호가 필요합니다. 따라서 10~12번 차광유리가 가장 적합하며, 이는 용접 전류의 세기에 따라 차광도 번호를 선택하는 안전 규정(예: KS 규격)에 따른 것입니다.

가스절단에서 절단 속도에 직접적으로 영향을 미치는 요소는 예열 불꽃의 세기, 팁과 모재의 간격, 그리고 모재의 재질과 두께입니다. 이 요소들은 절단에 필요한 열량과 산소 공급을 조절하여 절단 속도를 결정합니다. 반면, 역화방지기의 설치 유무는 안전 장치로서 절단 속도 자체에 영향을 주지 않습니다.

연강판의 두께가 6.0mm일 때, 가스용접에 가장 적합한 용접봉 지름은 4.0mm입니다. 이는 용접봉의 지름은 용접할 모재의 두께에 비례해야 한다는 일반적인 용접 원칙에 따른 것입니다. 너무 얇은 용접봉은 충분한 용융 금속을 공급하지 못하고, 너무 두꺼운 용접봉은 열 제어가 어려워 용접 품질을 저하시킬 수 있습니다.

정답은 3번 수소입니다. 핵심 개념은 **연소 반응식에서 가연성 가스 1몰당 소비되는 산소의 몰수**입니다. 연소 시 필요한 산소량이 적을수록 동일한 양의 가연성 가스를 태울 때 산소 소모량이 가장 적습니다. 수소는 다른 보기의 가스들에 비해 연소 시 산소 소모량이 가장 적기 때문에, 가연성 가스 1이 소모될 때 산소의 소모량이 가장 적은 가스입니다.

가변압식 토치의 팁 번호는 일반적으로 가스 소비량과 관련이 있습니다. 팁 번호 400번은 표준불꽃으로 1시간당 약 400L의 아세틸렌 가스를 소비하는 것을 의미합니다. 따라서 2시간 동안 용접하면 400L/시간 * 2시간 = 800L의 아세틸렌 가스가 소비됩니다.

두랄루민은 알루미늄(Al)을 주성분으로 하며, 구리(Cu), 마그네슘(Mg), 망간(Mn)을 첨가하여 강도를 높인 합금입니다. 특히 마그네슘과 망간은 두랄루민의 뛰어난 기계적 성질과 내식성을 부여하는 핵심 성분입니다. 따라서 정답은 4번 (Al＋Cu＋Mg＋Mn)입니다.

탄소강은 탄소 함량에 따라 강도, 경도, 가공성 등이 달라집니다. 탄소가 많을수록 금속 결정 구조가 단단해져 가공 변형이 어려워지므로 1번이 옳은 설명입니다. 탄소 함량이 높으면 내식성은 오히려 감소하며, 아공석강의 경우 탄소가 많을수록 인장강도와 경도는 증가하는 경향을 보입니다.

액체 침탄법은 금속 표면에 탄소를 침투시켜 표면 경도를 높이는 열처리 방법입니다. 이때 사용되는 침탄제는 시안화나트륨(NaCN)으로, 고온에서 분해되어 질소와 탄소를 방출하며 금속 표면에 침투합니다. 탄산바륨, 가성소다, 탄산나트륨은 액체 침탄법의 침탄제로 사용되지 않습니다.

정답은 4번입니다. 피로는 재료에 반복적인 하중이 가해질 때, 재료의 강도 한계 이하에서도 파괴가 일어나는 현상을 의미합니다. 따라서 "파괴되지 않는 현상"이라는 설명은 틀렸습니다. 나머지 보기들은 금속의 기계적 성질을 올바르게 설명하고 있습니다.

다이캐스팅 합금강 재료는 용탕이 금형 내에서 원활하게 흐르고, 고온에서 취성이 나타나지 않으며, 응고 시 발생하는 수축을 보충할 수 있는 유동성, 열간 메짐성, 보급성이 중요합니다. 반면, 금형에 대한 점착성은 제품이 금형에서 쉽게 분리되지 않아 불량을 유발하므로 오히려 낮아야 합니다. 따라서 금형에 대한 점착성이 좋은 것은 다이캐스팅 합금강의 요구조건에 해당되지 않습니다.

강철을 담금질할 때 냉각 효과가 가장 빠른 것은 소금물입니다. 이는 물에 소금이 녹아 물의 비열과 열전도율을 높여 더 빠르게 열을 흡수하기 때문입니다. 즉, 냉각액의 열용량과 열전도율이 높을수록 냉각 효과가 빨라집니다.

정답은 **2. 연청동**입니다. 연청동은 주석청동에 납(Pb)을 3~26% 첨가하여 만든 합금으로, 납의 첨가로 인해 뛰어난 윤활성과 내마모성을 가지게 됩니다. 이러한 특성 때문에 베어링 패킹 재료와 같이 마찰이 많이 발생하는 부품에 널리 사용됩니다.

페라이트계 스테인리스강은 표면 상태에 따라 부식 저항성이 달라집니다. 2번 보기는 페라이트계 스테인리스강이 염산에 침식되지 않는다는 점을 잘못 설명하고 있습니다. 실제로는 염산과 같은 환원성 산에 취약한 편이며, 질산에는 상대적으로 저항성이 있습니다. 따라서 2번이 페라이트계 스테인리스강의 특징이 아닙니다.

Mg(마그네슘)은 가볍고 반응성이 높은 금속입니다. 1번 보기에서 Fe, Ni, Cu 등의 첨가는 오히려 마그네슘의 내식성을 **저하시키는** 요인이 될 수 있으며, 마그네슘 합금의 내식성 향상은 주로 다른 원소와의 합금화를 통해 이루어집니다. 따라서 1번이 틀린 설명입니다.

주철은 강철보다 용융점이 높고 수축률이 작습니다. 따라서 4번 보기는 주철의 특성을 잘못 설명하고 있습니다. 주강은 주철보다 강도가 우수하고 용접 보수가 용이하며, 주철로 강도가 부족할 때 사용되는 재료입니다.

정답은 **2번 Ti (티타늄)**입니다. 티타늄은 가볍고 강하며 내식성이 뛰어나지만, 600℃ 이상 고온에서 공기 중 산소와 격렬하게 반응하여 급격히 산화되는 특징이 있습니다. 따라서 TIG 용접 시 용융 금속이 산화되는 것을 방지하기 위해 아르곤과 같은 특수 보호 가스(shield gas)를 반드시 사용해야 합니다.

정답은 2번입니다. 형강의 치수 표시는 일반적으로 **L (형강 종류) + 규격 치수 (높이 × 폭 × 두께) + 길이** 순서로 표기합니다. 여기서 높이와 폭, 두께는 '×'로 구분하고, 길이 앞에는 '-'를 사용하여 구분하는 것이 일반적인 표기법입니다. 따라서 L 75×50×5-K가 올바른 표기법입니다.

정답 4번이 틀린 이유는 투명한 재료로 만들어진 대상물은 투상도에서 **보이지 않는 선(숨은선)으로 표현**해야 하기 때문입니다. 핵심 개념은 기계제도에서 **숨은선 표기 규칙**이며, 투명한 재료는 시각적으로 존재하지만 실제로는 보이지 않으므로 숨은선으로 나타내어 설계자의 이해를 돕는 것입니다.

## 정답 이유 및 핵심 개념 설명 **정답 이유:** 제3각 투상도는 물체를 위에서 내려다본 모습(평면도), 앞에서 본 모습(정면도), 오른쪽에서 본 모습(우측면도)을 조합하여 표현합니다. 주어진 제3각 투상도는 평면도, 정면도, 우측면도가 모두 일관성을 가지며, 3번 입체도는 이러한 투상도들의 특징을 정확하게 반영하고 있습니다. 특히, 평면도의 돌출 부분과 정면도의 계단 모양, 우측면도의 높이 등이 3번 입체도에서 명확하게 나타납니다. **핵심 개념:** * **제3각 투상법:** 물체를 시야와 투영면 사이에 놓고 투영하는 방식으로, 각 투상면이 서로 수직으로 배치됩니다. * **평면도, 정면도, 우측면도:** 제3각 투상도의 기본 구성 요소로, 각각 위, 앞, 오른쪽에서 본 모습을 나타냅니다. * **입체도:** 2차원 투상도를 바탕으로 물체의 3차원 형태를 시각적으로 표현한 그림입니다. **간단 해설:** 주어진 제3각 투상도는 위에서 본 모습(평면도), 앞에서 본 모습(정면도), 오른쪽에서 본 모습(우측면도)을 정확하게 나타내고 있습니다. 3번 입체도는 이 세 가지 투상도의 특징을 모두 반영하여 물체의 형태를 올바르게 시각화하고 있습니다. 따라서 3번 입체도가 주어진 제3각 투상도에 가장 적합합니다.

정답은 4번입니다. 배관 제도에서 밸브 도시기호는 밸브의 종류와 상태를 나타냅니다. 일반 밸브가 닫힌 상태를 나타내는 기호는 밸브 몸통을 가로지르는 선이 끊어져 있는 형태입니다. 4번 기호는 이러한 특징을 정확하게 보여주므로 정답입니다.

이 용접 기호는 **플러그 용접**을 나타냅니다. 기호의 중앙에 있는 원은 플러그 용접을 의미하며, 원 안의 숫자는 용접부의 지름이 아닌 **용접부의 간격**을 나타냅니다. 따라서 10mm 간격으로 플러그 용접이 수행됨을 의미합니다.

정투상법에서 제1각법과 제3각법은 물체를 바라보는 시점과 투영면의 위치에 따라 투상도의 배열이 달라집니다. 제1각법에서는 물체를 바라보는 방향의 반대편에 투영면을 두어 투상도를 배치하며, 제3각법에서는 물체를 바라보는 방향에 투영면을 두어 투상도를 배치합니다. **배면도**는 정면도의 반대편에서 바라본 모습이므로, 제1각법과 제3각법 모두 정면도를 기준으로 동일한 위치에 놓이게 됩니다.

원기둥의 전개에 가장 적합한 전개도법은 **평행선 전개도법**입니다. 이는 원기둥의 옆면이 직사각형 모양으로 펼쳐지기 때문입니다. 평행선 전개도법은 평행한 두 선을 기준으로 전개도를 작성하는 방식으로, 원기둥의 옆면을 직사각형으로 표현하는 데 가장 직관적이고 정확합니다.

판의 두께를 나타내는 치수 보조 기호는 't'입니다. 이는 'thickness'의 약자로, 판의 두께를 명확하게 표시하기 위해 사용됩니다. 다른 보기들은 각각 곡률 반경(R), 원호의 길이(C), 또는 특정 형상을 나타내는 기호로, 판의 두께와는 직접적인 관련이 없습니다.

KS 재료기호 SM10C에서 '10C'는 해당 강재의 **탄소 함유량**을 나타냅니다. '10'은 탄소 함유량이 약 0.1%임을 의미하며, 'C'는 탄소강임을 나타내는 기호입니다. 따라서 10C는 탄소 함유량이 약 0.1%인 탄소강을 뜻합니다.

정답은 3번입니다. 1, 2, 4번 투상도는 물체의 앞면, 윗면, 옆면을 각각 정면도, 평면도, 측면도로 표현하는 **제3각법**입니다. 반면 3번 투상도는 물체의 각 면을 시야 방향에 따라 배치하는 **제1각법**으로, 다른 보기들과 투상 방식이 다릅니다.