2012년 용접기능사 5회차

정답은 3번 피크린산입니다. 피크린산은 철강의 결정립계나 미세조직을 현미경으로 관찰하기 위해 표면을 부식시키는 데 주로 사용되는 부식제입니다. 왕수나 플루오르화 수소액은 다른 금속이나 재료에 주로 사용되며, 연화철액은 철강의 특정 성분을 부식시키는 데 사용될 수 있지만, 일반적인 현미경 시험에서는 피크린산이 더 널리 활용됩니다.

**해설:** 사용 전후 무게 차이로 사용된 아세틸렌의 무게를 계산하고, 아세틸렌의 밀도를 이용하여 부피를 구하는 문제입니다. 아세틸렌의 밀도는 표준 상태(0℃, 1 atm)에서 약 1.177 kg/m³이지만, 문제에서 주어진 조건(15℃, 1 kgf/cm²)에서의 밀도를 적용해야 합니다. 이 조건에서 아세틸렌의 밀도는 약 0.001025 kg/L 입니다. 따라서 사용된 아세틸렌의 양은 3 kgf (50 kgf - 47 kgf) / 0.001025 kg/L ≈ 2927 L가 됩니다. 보기 중 가장 가까운 값은 2915 L입니다. **핵심 개념:** * **무게 차이:** 사용 전후 무게 차이를 통해 사용된 물질의 무게를 파악합니다. * **밀도:** 물질의 무게와 부피의 관계를 나타내는 밀도를 이용하여 부피를 계산합니다. * **조건에 따른 밀도 변화:** 온도와 압력 변화에 따라 물질의 밀도가 달라지므로, 주어진 조건에 맞는 밀도를 사용해야 합니다.

이 문제는 산화철과 알루미늄 분말의 혼합물을 점화했을 때 발생하는 고온의 반응열을 이용하는 용접법을 묻고 있습니다. 정답은 **테르밋 용접**입니다. 테르밋 용접은 산화철과 알루미늄 분말의 발열 반응을 이용하여 용융된 금속을 생성하고, 이 금속으로 용접하는 방식입니다. 스폿 용접, 심 용접, 일레트로 가스 용접은 전기 에너지를 이용하는 용접법으로, 문제에서 제시된 조건과는 다릅니다.

**정답 이유:** CO2 가스는 공기보다 무겁기 때문에 1번 설명이 틀렸습니다. **핵심 개념:** * **CO2 가스의 밀도:** CO2 가스는 공기보다 밀도가 높아 바닥으로 가라앉는 성질이 있습니다. 따라서 공기보다 가볍다는 설명은 잘못되었습니다. * **CO2 가스의 특성:** CO2 가스는 아크 용접에서 보호 가스로 사용되며, 아르곤과의 혼합 비율에 따라 용융 금속의 이행 형태가 달라집니다. 또한, 일정 농도 이상에서는 인체에 자극을 줄 수 있으며, 액체 상태의 CO2가 기화될 때는 단열 팽창으로 인해 온도가 낮아지는 현상(드라이아이스 생성)이 발생합니다.

정답은 **2번 복합 와이어**입니다. 복합 와이어는 솔리드 와이어 내부에 탈산제, 아크 안정제 등 다양한 합금 원소를 포함하고 있어, 용접 시 이러한 원소들이 녹아 나와 용착 금속의 품질을 향상시키고 아크를 안정시켜 스패터 발생을 줄이며 깨끗한 비드 외관을 얻을 수 있습니다. 이는 솔리드 와이어 자체로는 얻기 어려운 복합적인 성능을 제공하는 핵심 개념입니다.

용접 작업 시 감전 사망재해는 주로 전기 회로의 일부가 되어 전류가 흐를 때 발생합니다. 1, 2, 4번 보기는 모두 용접기의 전기 회로와 직접적으로 접촉하여 감전될 수 있는 상황입니다. 반면 3번 보기는 용접 후 슬래그 제거 시 발생하는 상황으로, 이는 감전보다는 물리적인 충격이나 화상과 더 관련이 깊어 감전 사망재해의 원인과는 거리가 멉니다.

염산은 강산으로 피부에 닿으면 즉시 화학적 화상을 유발합니다. 따라서 가장 중요한 1차적 조치는 오염된 부위를 신속하게 희석하여 산의 농도를 낮추는 것입니다. 물은 이러한 희석 효과를 가장 빠르고 효과적으로 제공하므로, 염산이 몸에 튀었을 때 가장 먼저 해야 할 일은 즉시 흐르는 물로 충분히 씻어내는 것입니다.

오스테나이트계 스테인리스강을 구속된 상태에서 용접할 때 고온 균열을 방지하기 위해서는 **크롬-니켈-망간계 오스테나이트 용접봉**을 사용해야 합니다. 이는 망간이 오스테나이트 조직을 안정화하고, 고온에서 균열을 일으키는 황(S)과 같은 불순물과 결합하여 균열 발생을 억제하는 역할을 하기 때문입니다. 다른 보기들은 망간의 균열 억제 효과가 부족하거나, 오히려 균열을 유발할 수 있는 요소를 포함하고 있습니다.

이 문제는 용접 후 발생하는 잔류 응력을 제거하는 방법에 대한 문제입니다. 정답은 4번 '저온 응력 완화법'입니다. 이 방법은 용접부 주변을 일정 온도로 가열한 후 급랭시켜 잔류 응력을 완화하는 방식입니다. 보기 중 다른 방법들은 이러한 가열 및 급랭 과정을 포함하지 않으므로 정답이 될 수 없습니다.

정답은 3번 레이저 용접입니다. 레이저 용접은 고에너지의 레이저 빔을 조사하여 발생하는 유도 방사(광)의 증폭된 에너지를 이용해 재료를 녹여 접합하는 방식입니다. 다른 보기들은 레이저의 광 에너지를 직접적으로 이용하는 용접법이 아닙니다.

용접 예열의 주된 목적은 용접부의 급격한 냉각을 막아 수소 취성으로 인한 균열 발생을 줄이고, 재료의 연성을 유지하며 경화 조직 생성을 억제하는 것입니다. 2번 보기에서 "연성을 방지하고, 경화를 증가시킨다"는 내용은 예열의 목적과 정반대되는 설명이므로 가장 거리가 멉니다.

정답은 4번 비드 일 균열입니다. 아크 분위기 중 수소가 과다하면 용접 금속 내에 수소 기포가 형성될 수 있습니다. 이러한 수소 기포는 응고 과정에서 금속을 약화시켜 비드 표면에 균열을 일으키는 비드 일 균열의 주요 원인이 됩니다. 용입 불량, 언더컷, 오버랩은 수소 과다와 직접적인 관련이 적은 결함입니다.

스터드 용접에서 페롤은 용융 금속이 주변으로 퍼지는 것을 막고, 용착부의 오염과 산화를 방지하는 역할을 합니다. 아크열을 발산하는 것은 페롤의 주된 역할이 아니며, 이는 주로 용접봉 자체나 용접 환경에 의해 조절됩니다. 따라서 아크열 발산은 페롤의 역할이 아닙니다.

정답은 3번입니다. MIG 용접은 용융된 금속이 공기 중의 산소나 질소와 반응하여 용접 품질을 저하시키는 것을 방지하기 위해 불활성 가스를 사용합니다. 이 과정에서 슬래그나 잔류 용제가 발생하지 않으므로 별도의 제거 처리가 필요 없습니다. 1, 2, 4번은 MIG 용접의 특징을 올바르게 설명하고 있습니다.

CO2 가스 아크 용접에서 솔리드 와이어 혼합 가스법은 일반적으로 아크 안정성과 용접 품질을 향상시키기 위해 사용됩니다. 정답인 3번 'CO + C2H2 법'은 CO2 가스가 아닌 CO와 C2H2(아세틸렌)를 혼합하는 방식으로, 이는 솔리드 와이어 CO2 용접의 일반적인 혼합 가스 구성에 해당하지 않습니다. 다른 보기들은 CO2를 기본으로 다른 가스를 혼합하는 방식입니다.

정답은 2번 '각 층마디의 융합상태'입니다. 용접 중 작업 검사는 용접 과정 자체의 품질을 실시간으로 확인하는 것이므로, 용접사가 숙련되었는지(1번)나 후처리(3번, 4번)는 용접이 완료된 후 또는 용접 과정 외의 사항입니다. 반면, 각 층마디의 융합상태는 용접이 진행되는 동안 용접 금속이 모재와 제대로 녹아 붙었는지를 직접적으로 확인할 수 있어 용접 중 작업 검사 사항으로 가장 적합합니다.

자분탐상시험은 자성체 표면 및 표면 근처의 결함을 검출하는 비파괴 검사 방법입니다. **극간법**은 시험체에 자장을 가하는 방법 중 하나로, 시험체의 두 극 사이에 자석이나 전자석을 배치하여 자장을 형성합니다. 보기의 다른 방법들은 초음파 탐상이나 와전류 탐상 등 다른 비파괴 검사 방법에서 사용되는 원리입니다.

TIG 용접에서 박판 용접 시 뒷받침은 용착금속이 녹아 흘러내리는 것을 막아 용락을 방지하고, 아크 열을 효과적으로 전달하여 용접부의 품질을 향상시키는 역할을 합니다. 1번 '용착금속의 손실 방지'는 뒷받침의 직접적인 목적이라기보다는 용락 방지의 결과로 볼 수 있으며, 기공 방지나 산화 방지 역시 뒷받침의 간접적인 효과입니다.

용접 시 용접부에 물을 분무하는 것은 오히려 균열이나 변형을 유발할 수 있어 매우 위험합니다. 따라서 용접 전에는 반드시 예열, 용접 조건 선정, 이음부 청결 상태 확인 등 안전하고 양질의 용접을 위한 준비를 해야 합니다. 핵심 개념은 용접 시 **온도 관리의 중요성**과 **이음부의 청결 상태 유지**입니다.

안내 레일형 일렉트로 슬래그 용접은 용융된 슬래그를 이용하여 전극봉을 녹여 용접하는 방식입니다. 이 과정에서 **냉각수 및 수냉동판**은 용접부의 급격한 냉각을 유도하여 용접 품질을 향상시키고, 용접 와이어가 녹아내리는 것을 안정적으로 제어하는 데 필수적인 역할을 합니다. 따라서 보기 4번이 정답입니다.

MIG 용접에서 와이어 속도가 감소하면 아크 길이가 짧아지고, 이는 전극 용융 속도를 늦추는 자체 조절 메커니즘을 작동시킵니다. 이러한 현상은 용접 전류가 일정하게 유지되면서 아크 전압이 변동하는 자기 제어 특성 때문에 발생합니다. 따라서 보기 중 2번 자기 제어 특성이 정답입니다.

B급 화재는 **유류, 기름, 페인트 등 인화성 액체**에 의해 발생하는 화재를 의미합니다. 따라서 정답은 2번 유류 화재입니다. 일반 화재는 A급, 전기 화재는 C급, 금속 화재는 D급으로 분류됩니다.

납땜 시 발생하는 강한 빛으로부터 눈을 보호하기 위해 차광 유리가 필요합니다. 납땜 작업의 강도에 따라 적절한 차광도 번호를 선택해야 하는데, 일반적인 납땜 작업에는 비교적 낮은 차광도 번호로도 충분합니다. 따라서 **2~4번**이 납땜 작업 시 차광 유리의 차광도 번호로 가장 적정합니다.

정답은 2번입니다. 용접봉의 용융 속도는 주로 아크 전류와 아크 길이(아크 전압과 관련)에 의해 결정되며, 용접봉의 지름보다는 전류의 영향이 더 큽니다. 용융 속도는 단위 시간당 녹아 없어지는 용접봉의 길이 또는 무게를 의미하며, 전류가 증가할수록 용융 속도도 빨라지는 경향이 있습니다.

정답은 4번입니다. 용착 금속의 응고를 지연시키는 것은 용접부의 급랭을 방지하여 균열 발생이나 담금질 경화 현상을 줄이기 위한 것입니다. 또한, 이러한 과정은 기공이나 슬래그 혼입과 같은 결함 발생 가능성을 낮추는 데 기여합니다. 반면, 응고 지연은 전기 용접 시 소요되는 전력과는 직접적인 관련이 없습니다.

가스 용접에 사용되는 산소는 연소를 돕는 조연성 가스이지, 그 자체로 타는 가연성 가스가 아닙니다. 따라서 4번 설명이 틀렸습니다. 산소는 다른 물질을 산화시키는 성질을 가지고 있으며, 액체 상태에서는 연한 청색을 띱니다.

정답은 3번입니다. 아크 용접에서 전류의 극성은 용접봉과 모재의 양극/음극 연결에 따라 용입 깊이와 비드 형태에 영향을 미칩니다. 역극성(DCRP)은 용접봉을 양극으로 하여 용접봉 용해가 빨라지고 모재의 용입이 얕아지는 특징이 있습니다. 반면, 정극성(DCSP)은 모재를 양극으로 하여 용입이 깊어집니다.

정격 사용률은 용접기가 일정 시간 동안 최대 전류를 사용할 수 있는 비율을 의미합니다. 이 문제에서는 정격 사용률 40%이므로, 10분 동안 최대 4분까지만 용접이 가능합니다. 실제 용접 전류가 200A로 정격 전류 300A보다 낮으므로, 더 긴 시간 동안 용접할 수 있습니다. 9분 용접 후 1분 휴식은 10분 동안 90%의 용접 시간을 확보하며, 이는 정격 사용률 40%를 초과하지 않으므로 가능한 조건입니다.

산소-아세틸렌 가스 용접에서 전진법은 토치를 진행 방향으로 기울여 작업하는 방식입니다. 이로 인해 용접 속도가 후진법보다 빨라지고, 열이 금속에 더 효과적으로 전달되어 열 이용률이 높아집니다. 또한, 전진법은 용융 풀이 넓게 퍼지는 것을 막아 용착 금속의 조직을 미세하게 만드는 데 유리합니다.

정답은 2번입니다. 산소 용기는 직사광선에 노출시키면 온도가 상승하여 위험할 수 있으므로 통풍이 잘 되는 그늘에 보관해야 합니다. 또한, 산소는 가연성을 높이므로 기름이나 인화성 물질과의 접촉을 피하고, 밸브가 얼었을 경우에도 뜨거운 물을 사용하면 안 됩니다.

피복 아크 용접에서 용융 금속이 모재로 옮겨가는 상태를 '이행형'이라고 합니다. 보기 중 스프레이, 클러뷸러, 단락 이행형은 실제 용접에서 나타나는 이행 형태를 정확히 분류한 것입니다. 반면, '폭발 이행형'은 피복 아크 용접의 이행 형태 분류에 해당하지 않는 용어입니다.

융접은 모재를 녹여 접합하는 방식입니다. 테르밋 용접은 발열 반응으로 발생하는 고온의 용융 금속을 이용하여 모재를 녹여 접합하는 대표적인 융접 방식입니다. 반면, 저항 용접, 심 용접, 유도가열 용접은 모재를 녹이지 않고 압력을 가하거나 국부적으로 가열하여 접합하는 압접 또는 고주파 유도 가열 용접에 해당합니다.

프랑스식 가스절단 토치는 절단 팁이 동심형으로 설계되어 있어, 산소와 연료가 토치 팁의 중심을 기준으로 균일하게 분사됩니다. 이러한 동심형 구조는 절단 시 안정적인 화염을 유지하고 정밀한 절단 품질을 얻는 데 유리합니다. 다른 방식들은 팁 구조나 산소 분사 방식에서 차이를 보입니다.

연강판의 표준 드래그 길이는 일반적으로 판 두께의 약 2배로 계산됩니다. 따라서 25.4mm 두께의 연강판에는 약 50.8mm의 드래그 길이가 적합합니다. 보기 중 5.2mm는 이 기준에 가장 근접한 값입니다.

피복 아크 용접에서 피복제의 주요 역할은 아크를 안정시키고, 용착금속을 보호하며, 탈산 및 정련 작용을 통해 용접 품질을 향상시키는 것입니다. 스패터 발생 증가는 피복제의 역할이 아니라 오히려 용접 결함에 해당하므로 정답이 아닙니다.

수중 절단 시 보조 팁에 점화를 하기 위해 가장 적합한 연료 가스는 **수소**입니다. 수소는 연소 시 비교적 높은 온도와 깨끗한 연소를 제공하여, 수중이라는 특수한 환경에서도 안정적인 점화와 절단 작업에 도움을 줍니다. 질소, 아세톤, 이산화탄소는 점화용 연료 가스로 적합하지 않습니다.

가스 용접에서 산화불꽃은 용접 시 금속의 산화를 촉진하는 경향이 있습니다. 황동은 구리와 아연의 합금으로, 산화불꽃 환경에서 상대적으로 산화가 덜 일어나고 안정적인 용접이 가능합니다. 반면 알루미늄이나 스테인리스강은 산화불꽃에서 쉽게 산화되어 결함이 발생할 가능성이 높습니다.

정답은 2번입니다. 플라즈마 제트 절단은 플라즈마 아크를 이용하여 금속을 녹여 절단하는 방식이므로, 전기적 접촉이 필요한 금속 재료에만 적용 가능합니다. 따라서 비금속 재료 절단에는 적합하지 않다는 설명은 틀렸습니다. 핵심 개념은 플라즈마 제트 절단의 **작동 원리**와 **재료 적용 범위**입니다.

KS상 연강용 가스 용접봉의 표준치수는 일반적으로 1.0mm, 1.2mm, 1.6mm, 2.0mm, 2.4mm, 3.2mm, 4.0mm 등입니다. 제시된 보기 중 3.0mm는 표준치수에 해당하지 않습니다. 따라서 정답은 3번입니다.

정답은 3번입니다. 알루미늄은 가벼운 금속이지만, 실용 금속 중 가장 가벼운 것은 마그네슘(Mg)입니다. 알루미늄은 전ㆍ연성이 우수하고, 열과 전기의 전도성이 양호하며, 산이나 알칼리에 약하다는 특징을 가집니다.

베어링강은 회전하는 부품 사이에서 마찰을 줄이고 하중을 지지하는 역할을 하므로, 반복적인 하중에도 변형되지 않는 **높은 탄성한도**와 **피로한도**가 필수적입니다. 이는 베어링이 오랜 시간 동안 안정적으로 작동하기 위한 핵심 요구사항입니다. 따라서 높은 탄성한도와 피로한도를 갖는 것이 베어링강의 중요한 구비조건입니다.

정답은 1번입니다. 강의 표면 경화법에서 질화법은 침탄법보다 더 높은 표면 경도를 얻을 수 있습니다. 질화법은 질화 처리 자체로 표면 경화가 이루어져 별도의 열처리가 필요 없으며, 침탄법보다 낮은 온도에서 처리되어 변형이 적다는 장점이 있습니다. 반면, 침탄법은 고온에서 처리되어 뜨임 현상이 발생하며 경도가 낮아질 수 있습니다.

고탄소 경강품(주강)은 강도가 높지만 취성이 커서 충격에 약합니다. 따라서 피아노선처럼 강한 인장력과 유연성이 요구되는 부품에는 적합하지 않습니다. 기어, 실린더, 압연기는 높은 강도와 내마모성이 중요하므로 주강으로 제작하기에 적합합니다.

주철의 성장은 고온 반복 가열 및 냉각 시 발생하는 현상으로, 주로 흑연화, 흡수 가스 팽창, A1 변태 반복으로 인한 미세 균열 형성이 원인입니다. 2번 보기의 '오스테나이트 조직 중 Si의 산화'는 주철 성장과는 직접적인 관련이 없는 현상입니다.

18-8형 오스테나이트계 스테인리스강은 이름에서 알 수 있듯이 크롬(Cr) 18%와 니켈(Ni) 8%를 주요 함금 원소로 포함합니다. 크롬은 스테인리스강의 핵심인 내식성을 부여하며, 니켈은 오스테나이트 조직을 안정화시켜 강을 연성이 좋고 가공하기 쉽게 만듭니다. 따라서 보기 2번이 18-8형 스테인리스강의 주요 함금 원소 구성을 올바르게 나타냅니다.

베어링으로 사용되는 화이트메탈은 주로 주석, 납, 안티몬, 구리 등을 합금하여 만듭니다. 이 합금은 낮은 마찰 계수와 우수한 내마모성을 가지므로 베어링 재료로 적합합니다. 따라서 정답은 주석과 납을 포함하는 3번입니다.

질량 효과는 합금 원소가 강에 첨가될 때 강도, 경도, 인성 등의 기계적 성질에 미치는 영향을 의미합니다. 보기 중 탄소강은 합금 원소 첨가가 가장 적어 질량 효과가 가장 작습니다. 반면 니켈강, 크롬강, 망간강은 각각 니켈, 크롬, 망간과 같은 합금 원소가 첨가되어 있어 탄소강보다 질량 효과가 더 큽니다.

정답은 2번 **켈밋합금**입니다. 켈밋합금은 구리에 납(Pb)을 30~40% 첨가하여 만든 합금으로, 뛰어난 내마모성과 윤활성을 가지고 있어 고속, 고하중 환경에서 사용되는 베어링 재료로 적합합니다. 이러한 특성 때문에 자동차나 항공기 등 정밀한 부품이 요구되는 분야에서 널리 활용됩니다.

정답은 4번 수소입니다. 수소는 매우 반응성이 높은 원소로, 특정 조건에서 강철의 결정 구조를 약화시켜 백점이나 헤어크랙과 같은 결함을 유발할 수 있습니다. 또한, 산이나 알칼리 환경에서도 강철의 부식을 촉진하는 역할을 합니다.

일반적인 연강은 탄소 함유량이 낮아 연성이 좋고 가공이 쉬운 강철을 의미합니다. 보기 중 0.13 ~ 0.2%의 탄소 함유량이 이러한 연강의 특성에 가장 부합합니다. 탄소 함량이 더 낮으면 강도가 부족하고, 더 높으면 취성이 증가하여 연강으로 분류되지 않습니다.

이 용접 기호는 플러그 용접을 나타냅니다. 여기서 'd'는 구멍의 지름을, 'e'는 구멍 간의 간격을, 'n'은 용접할 구멍의 개수를 의미합니다. 따라서 보기 2번은 "구멍의 지름이 d이고 e의 간격으로 n개인 플러그 용점"으로, 이 기호의 의미를 정확하게 설명하고 있습니다.

1번 보기가 틀린 이유는 불완전 나사부는 기능상 필요한 경우 **가는 실선**으로 경사지게 그려야 하기 때문입니다. 핵심 개념은 나사 도시 규정에서 불완전 나사부의 표현 방식입니다. 굵은 실선은 일반적으로 완전 나사부의 외경이나 산을 나타내는 데 사용됩니다.

주어진 문제는 대칭형 물체의 단면도를 그리는 방법을 묻고 있습니다. 정답은 2번 '한쪽 단면부'이며, 이는 대칭형 물체의 절반만 잘라내어 단면을 표현하는 방식입니다. 이 방법은 물체의 전체적인 형태와 내부 구조를 동시에 보여주면서도 도면을 간결하게 만들 수 있다는 장점이 있습니다.

정답은 1번 '두께 : D6'입니다. 두께를 표시할 때는 일반적으로 'T' 또는 't'를 사용하며, 'D'는 지름을 나타내는 기호이기 때문입니다. 반지름은 'R', 모떼기는 'C', 구의 반지름은 'SR'로 올바르게 표시됩니다. 따라서 두께 표시에 'D'를 사용하는 것이 잘못되었습니다.

SM15CK 기계재료 기호에서 "15"는 해당 강재의 탄소 함유량을 백분율(%)로 나타냅니다. 즉, 이 강재는 약 0.15%의 탄소를 포함하고 있음을 의미합니다. 탄소 함유량은 강재의 강도, 경도, 인성 등 기계적 성질을 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 따라서 "15"는 탄소 함유량을 나타내는 핵심 개념입니다.

이 문제는 제3각법으로 투상된 정투상도에서 누락된 평면도를 찾는 문제입니다. 제3각법은 물체를 정면도, 평면도, 측면도를 각각 서로 수직인 평면에 투영하여 나타내는 방법입니다. 정답은 3번으로, 이는 정면도와 측면도에서 보이는 형태를 종합하여 위에서 내려다본 평면도의 모양을 정확하게 나타내기 때문입니다. 핵심 개념은 제3각법의 원리에 따라 각 투상면 간의 관계를 이해하고, 보이는 면들을 조합하여 누락된 투상도를 완성하는 것입니다.

정답은 1번 볼랭크 연결입니다. 볼랭크 연결은 파이프 끝단에 볼(ball) 형태의 부품을 끼워 넣고, 너트 등을 조여 밀착시키는 방식으로 연결하는 것을 의미합니다. 이는 주로 고압이나 고온 환경에서 사용되며, 유니언 연결과 달리 분해 및 조립이 간편하다는 특징이 있습니다.

제도에서 선의 굵기 비율은 시각적인 중요도와 명확성을 고려하여 결정됩니다. 가장 굵은 선은 외형선 등 주요 윤곽을 나타내고, 중간 굵기는 숨은선이나 중심선 등 보조적인 정보를 표현하며, 가장 가는 선은 치수선이나 해칭선 등에 사용됩니다. 4:2:1의 비율은 이러한 시각적 위계와 명확성을 효과적으로 구분하여 제도 도면의 가독성을 높이는 데 최적화된 비율입니다.

정답은 2번입니다. 삼각형 전개법은 여러 개의 삼각형 면으로 이루어진 입체를 펼쳐서 평면으로 나타내는 방법입니다. 2번 그림은 이러한 삼각형 면으로 구성되어 있어 전개도 작성 시 삼각형 전개법을 적용하기 가장 적합합니다. 다른 보기들은 삼각형 외의 다른 도형이 포함되어 있거나, 삼각형으로 구성되더라도 복잡한 형태를 띠고 있어 삼각형 전개법만으로는 효율적으로 표현하기 어렵습니다.

도면에서 표제란은 도면의 전반적인 정보를 담고, 부품란은 개별 부품에 대한 상세 정보를 기록합니다. 품명, 재질, 수량은 부품 자체의 특성을 나타내므로 부품란에 기입되지만, 척도는 도면 전체의 축척을 나타내므로 표제란에 기입하는 것이 일반적입니다. 따라서 척도는 부품란에 기입할 사항이 아닙니다.