2011년 용접기능사 5회차

이 문제는 초음파 탐상법의 한 종류를 묻고 있습니다. 정답은 **4번 펄스 반사법**입니다. 펄스 반사법은 초음파 펄스를 시험체에 보내고, 결함이 있으면 초음파가 반사되어 돌아오는 것을 감지하여 결함을 찾아내는 방식입니다. 이는 마치 소리를 질렀을 때 벽에 부딪혀 돌아오는 메아리를 듣는 것과 유사한 원리입니다.

문제에서 설명하는 전극봉은 **토륨 텅스텐 전극봉**입니다. 이 전극봉은 아크 발생이 쉽고 전극 소모가 적어 직류 정극성 용접에 유리하며, 주로 강, 스테인리스강, 동합금 용접에 사용됩니다. 이는 토륨 산화물이 전극의 전자 방출 능력을 향상시켜 아크 안정성을 높이기 때문입니다.

주물 제품 용접 후 잔류 응력 최소화 조치로 틀린 것은 '급랭시켜 조직을 완화시킨다'입니다. 급랭은 오히려 조직을 경화시키고 잔류 응력을 증가시킬 수 있습니다. 잔류 응력을 줄이기 위해서는 천천히 냉각시키거나 열처리하여 응력을 완화하는 것이 중요합니다.

정답은 2번 타박상입니다. 타박상은 물체와의 가벼운 충돌로 인해 피부 표면에 창상이 없이 충격 부위가 붓고 통증이 발생하는 것을 의미합니다. 찰과상은 피부 표면이 긁히는 상처이며, 화상은 열이나 화학 물질에 의한 손상, 출혈은 혈관이 파열되어 피가 나는 상태를 뜻하므로 타박상과는 다릅니다.

저항 용접은 두 금속을 접촉시키고 전류를 흘려 저항열을 발생시켜 접합하는 방식입니다. 스폿 용접, 심 용접, 프로젝션 용접은 모두 이러한 저항 용접의 원리를 이용합니다. 반면 스터드 용접은 스터드(볼트 모양의 금속 부품)를 모재에 용접하는 방식으로, 주로 아크 용접의 한 종류에 해당하여 저항 용접과는 다릅니다.

서브머지드 아크 용접은 용융된 슬래그 아래에서 아크를 발생시켜 용접하는 방식입니다. '잠호 용접'은 이 특징을 직역한 것이고, '유니언 멜트 용접'은 과거에 사용되던 명칭입니다. '불가시 아크 용접'은 슬래그 때문에 아크가 보이지 않는다는 점을 나타냅니다. 반면, '헬리 아크 용접'은 헬륨 가스를 보호 가스로 사용하는 용접 방식을 의미하므로 서브머지드 아크 용접과는 관련이 없습니다.

정답은 **3. 외관 검사**입니다. **정답 이유:** 외관 검사는 용접부의 표면을 눈으로 직접 관찰하여 비드의 모양, 언더컷, 오버랩, 표면 균열 등 육안으로 식별 가능한 결함을 찾아내는 방법입니다. 침투 검사, 누수 검사, 형광 검사는 주로 표면 아래의 미세한 균열이나 누설을 검출하는 데 사용됩니다.

이 문제는 용접 시 용접봉의 이동 방식에 따른 명칭을 묻고 있습니다. 그림에서 용접 길이를 짧게 나누어 간격을 두고 용접하는 방식은 **스킵법**입니다. 스킵법은 용접부의 열 변형을 줄이고 용접 품질을 향상시키기 위해 사용되는 방법으로, 용접봉을 짧게 끊어 이동시키며 간격을 두는 것이 특징입니다.

TIG 용접은 불활성 가스 사용, 높은 장비 가격, 바람의 영향, 후판 용접 시 낮은 능률 등 여러 단점을 가지고 있습니다. 하지만 4번 보기와 달리 TIG 용접은 모든 용접 자세가 가능하며, 특히 박판 용접에 매우 효율적이라는 장점이 있습니다. 따라서 4번은 TIG 용접의 단점에 해당되지 않습니다.

이산화탄소 가스 아크 용접은 **비용극식 용접 방법**이 아니라 **용융 금속 전극**을 사용하는 **용접봉이 소모되는 용접 방법**입니다. 즉, 용접봉 자체가 녹아 용접부가 되므로 비용극식(전극이 소모되지 않는 방식)과는 근본적으로 다릅니다. 다른 보기들은 이산화탄소 가스 아크 용접의 특징을 올바르게 설명하고 있습니다.

정답은 3번 일랙트로 슬래그 용접입니다. 이 방법은 용융 슬래그 자체의 전기 저항열을 이용하여 두꺼운 판을 용접하는 것이 특징입니다. 수냉동판은 용융 슬래그를 효과적으로 가두어 열 손실을 최소화하고 안정적인 용접을 가능하게 합니다.

미리 정해진 순서에 따라 각 단계를 순차적으로 진행하는 제어를 **시퀀스 제어**라고 합니다. 이는 특정 이벤트가 발생하면 다음 단계로 넘어가거나, 정해진 시간 간격에 따라 동작하는 방식입니다. 반면 피드백 제어는 현재 상태를 측정하여 목표값과 비교하고, 그 차이를 줄이는 방향으로 제어하는 방식입니다.

정답은 4번입니다. 가연성 가스는 폭발 위험 때문에 **반드시 세워서 보관**해야 합니다. 또한, 용접 작업 시에는 화재 예방을 위해 방화 설비를 갖추고 점화원을 멀리해야 하며, 가스 누출 방지에도 신경 써야 합니다.

정답은 1번 레이저 용접입니다. 레이저 용접은 높은 에너지 밀도를 가진 레이저 빔을 사용하여 용융 및 응고를 통해 금속을 접합하는 방식으로, 열 영향부가 작아 모재의 열 변형이 거의 없습니다. 또한, 비접촉식으로 정밀한 용접이 가능하며, 다양한 종류의 금속을 용접할 수 있다는 장점이 있습니다.

용접 이음부 예열의 주된 목적은 모재의 급격한 온도 변화를 줄여 변형과 균열을 방지하는 것입니다. 1번 보기는 예열이 연화를 방지하고 경화를 증가시킨다고 설명하지만, 실제로는 예열이 경화를 억제하고 연성을 향상시키는 데 도움을 줍니다. 따라서 1번이 예열 목적과 맞지 않는 설명입니다.

MIG 용접에서 와이어 송급 방식은 용접 토치 내부로 와이어를 보내는 방법에 따라 구분됩니다. 풀 방식은 와이어 공급 장치가 토치와 멀리 떨어져 있어 와이어가 당겨지는 방식이고, 푸시 방식은 공급 장치가 토치 가까이에 있어 와이어를 밀어내는 방식입니다. 푸시 풀 방식은 이 두 가지를 조합한 것으로, 특히 긴 와이어 송급 거리에 유리합니다. 반면, 푸시 언더 방식은 MIG 용접에서 일반적으로 사용되는 와이어 송급 방식이 아닙니다.

정답은 4번 **MAG 용접**입니다. MAG 용접은 금속 활성 가스(Metal Active Gas) 용접의 약자로, 아르곤과 같이 비활성 가스에 CO2나 산소와 같은 활성 가스를 소량 첨가하여 용접하는 방식입니다. 이러한 활성 가스의 첨가는 용융 금속의 안정성을 높이고 용접 속도를 향상시키는 역할을 합니다.

정답은 3번 |\diagup 형입니다. 이 개선 홈 형식은 판 두께 50mm까지 적용된다는 설명과 달리, 실제로는 얇은 판재에 주로 사용되어 두꺼운 판재의 맞대기 용접에는 적합하지 않습니다. 핵심 개념은 용접 시 용입 깊이를 확보하기 위해 개선 홈의 형태와 각도가 판 두께에 따라 적절히 선택되어야 한다는 것입니다.

이산화탄소 가스 아크 용접에서 아크 불안정의 주요 원인은 용접 과정 자체의 물리적, 기계적 문제에 있습니다. 팁 마모, 불안정한 와이어 공급, 팁과 모재 간 거리 오류는 모두 아크의 안정적인 형성과 유지에 직접적인 영향을 미칩니다. 반면, 이음 형상이 나쁜 것은 아크 불안정의 직접적인 원인이라기보다는 용접 결과물의 품질에 영향을 주는 요인으로 볼 수 있습니다. 따라서 이음 형상이 나쁜 것은 아크 불안정의 원인으로 가장 거리가 멉니다.

용접기는 습기, 진동, 부식성 가스 등으로부터 보호되어야 합니다. 1번, 2번, 3번 보기는 이러한 위험 요소가 존재하므로 부적합합니다. 반면, 4번 보기는 용접기 작동에 적합한 비교적 안정적인 환경을 나타냅니다. 따라서 주위 온도가 10℃ 정도인 장소가 용접기 설치에 가장 적합합니다.

두께가 다른 판을 맞대기 용접할 때 응력 집중을 최소화하기 위해서는 두께 차이를 완만하게 줄여주는 것이 중요합니다. 정답 2번은 두께가 다른 판을 경사지게 접합하여 두께 변화를 점진적으로 만들어 응력 집중을 효과적으로 분산시키는 구조를 나타냅니다. 이는 갑작스러운 단면 변화로 인해 응력이 한 곳에 몰리는 것을 방지하는 핵심 개념에 해당합니다.

안전모는 모체, 착장체, 턱끈으로 구성되며, 착장체는 머리에 가해지는 충격을 분산시키는 역할을 합니다. 안전모의 내부 수직 거리는 충격 흡수를 위해 일정 기준을 만족해야 합니다. **착장체의 미리 고정대는 착용자의 머리 크기에 맞게 조절 가능해야 안전모가 제대로 고정되고 제 기능을 발휘할 수 있으므로, 조절할 수 없다는 4번 보기가 틀렸습니다.**

정답은 3번 E4316입니다. E4316 용접봉은 피복제에 석회석이나 형석을 주성분으로 사용하여 용접 시 발생하는 수소량을 크게 줄여주는 특징을 가지고 있습니다. 이는 용착 금속의 수소량을 다른 용접봉에 비해 1/10 수준으로 낮추어 용접부의 취성 파괴를 방지하는 데 효과적입니다.

헬멧이나 핸드 실드의 차광 유리 앞에 보호 유리를 끼우는 가장 타당한 이유는 **차광 유리 자체를 보호하기 위해서**입니다. 용접 작업 등에서 발생하는 불꽃, 스파크, 파편으로부터 차광 유리가 손상되는 것을 방지하여, 차광 유리가 본래의 기능을 제대로 수행할 수 있도록 합니다. 이는 곧 작업자의 눈을 보호하는 데 필수적인 조치입니다.

**정답 이유:** 전기적 에너지는 전력(전압 x 전류)에 시간을 곱하여 계산됩니다. 용접 속도를 고려하여 단위 길이당 에너지를 구하면 200A * 25V / (15cm/min / 60s/min) = 20000 J/cm가 됩니다. **핵심 개념:** * **전기적 에너지:** 전력이 단위 시간 동안 소비하거나 생산하는 에너지입니다. * **전력 (Power):** 전압과 전류의 곱으로 계산됩니다. * **단위 길이당 에너지:** 용접 속도를 고려하여 단위 길이당 소비되는 에너지를 계산하는 것입니다.

가스 절단 시 양호한 절단면을 얻기 위해서는 절단 과정에서 발생하는 찌꺼기(슬래그)의 이탈이 원활해야 하며, 절단면은 평활해야 합니다. 또한, 절단 시 발생하는 드래그(drag)는 작아야 재절단 없이 매끄러운 면을 얻을 수 있습니다. 4번 보기는 드래그의 홈이 높고 노치가 있는 상태를 설명하는데, 이는 불량한 절단면을 나타내는 조건이므로 정답이 됩니다.

용접의 가장 큰 장점 중 하나는 **기밀, 수밀, 유밀성이 우수하다는 것**입니다. 이는 용접으로 인해 재료들이 완전히 결합되어 외부 물질이 새어 들어오거나 나가는 것을 효과적으로 막아주기 때문입니다. 나머지 보기들은 용접의 단점이나 특징에 해당하며, 장점으로 보기는 어렵습니다.

융접법은 모재를 녹여 접합하는 용접법을 의미합니다. 보기 중 1, 2, 3번은 모두 모재를 녹여 접합하는 융접법에 해당합니다. 반면, 4번 초음파 용접은 마찰열을 이용해 고체 상태에서 모재를 접합하는 **고상 접합법**으로, 모재를 녹이지 않기 때문에 융접법에 속하지 않습니다.

산소-아세틸렌 불꽃에서 불꽃 온도가 가장 높은 것은 **산화 불꽃**입니다. 이는 산화 불꽃이 아세틸렌에 비해 산소의 비율이 높아 완전 연소를 촉진하기 때문입니다. 따라서 더 많은 에너지가 방출되어 가장 높은 온도를 형성하게 됩니다.

가포화 리액터형 교류 아크 용접기는 **전기적 전류 조정**으로 소음이 적고 조작이 간편하며 원격 제어가 가능하다는 장점이 있습니다. 그러나 **미세한 전류 조정에는 한계**가 있어 가장 많이 사용되는 용접기는 아닙니다. 정답은 1번이며, 이는 가포화 리액터형의 특징과 다른 용접기와의 비교에서 틀린 설명입니다.

가스 용접 토치 팁이 막혔을 때는 **팁 클리너**를 사용하여 막힌 부분을 조심스럽게 제거하는 것이 가장 올바른 방법입니다. 팁 클리너는 토치 팁의 미세한 구멍에 맞춰 제작되어 있어, 팁 손상 없이 이물질을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 다른 방법들은 팁을 손상시키거나 오히려 막힘을 악화시킬 수 있습니다.

이 문제는 이상기체 상태 방정식을 이용하여 용기 안의 산소량을 계산하는 문제입니다. 핵심 개념은 압력, 부피, 온도, 몰수 사이의 관계를 나타내는 이상기체 상태 방정식($PV=nRT$)입니다. 주어진 압력, 부피, 온도를 사용하여 산소의 몰수를 구하고, 이를 산소의 몰 부피로 나누어 용기 안의 산소량을 리터(L) 단위로 환산하면 됩니다.

산소 아크 절단은 속이 빈 피복 용접봉과 모재 사이에 아크를 발생시켜 금속을 녹이고, 동시에 용접봉 내부로 공급되는 산소를 이용해 녹은 금속을 불어내어 절단하는 방식입니다. 핵심은 **아크 열**로 금속을 녹이고 **산소**로 불어내는 복합적인 작용입니다.

정답은 1번입니다. 아세틸렌 가스는 15℃, 1 kgf/cm²에서 1L의 무게가 약 1.176g으로, 같은 조건의 산소(약 1.429g)보다 가볍습니다. 따라서 아세틸렌은 산소보다 무겁다는 설명은 틀렸습니다. 핵심 개념은 **아세틸렌의 밀도**입니다.

산소-프로판 가스 절단은 산소-아세틸렌에 비해 화염 온도가 낮아 점화가 더 어렵습니다. 따라서 "점화하기 쉽다"는 설명은 옳지 않습니다. 산소-프로판은 아세틸렌보다 연소 속도가 느리고 열량이 낮아 절단면이 거칠고 후판 절단이나 포갬 절단 시 속도가 느린 편입니다.

텅스텐 아크 절단(TIG 절단)은 텅스텐 전극과 모재 사이에 아크를 발생시켜 금속을 녹여 절단하는 방식입니다. 이때 아크를 안정시키고 용융부를 보호하기 위해 불활성 가스가 사용되는데, 텅스텐 아크 절단에서는 주로 아르곤(Ar) 가스를 사용합니다. 여기에 수소(H₂)를 첨가하면 절단 속도가 향상되고 절단면 품질이 개선되는 효과가 있어, 보기 중 텅스텐 아크 절단에 주로 사용되는 작동 가스는 Ar + H₂입니다.

직류 아크 용접기는 전원의 종류에 따라 엔진 구동형, 전동 발전형, 정류기형으로 나뉩니다. 가동 철심형은 용접기의 종류가 아니라, 용접기의 출력 전류를 조절하는 방식 중 하나입니다. 따라서 가동 철심형은 직류 아크 용접기의 종류에 해당하지 않습니다.

정답은 3번 SR입니다. "625 ± 25℃에서 1시간 동안 응력을 제거했다"는 것은 열처리 과정 중 하나인 **응력 제거(Stress Relief)**를 의미합니다. SR은 Stress Relief의 약자로, 용접 후 잔류 응력을 낮추기 위해 수행되는 열처리 과정을 나타냅니다. 따라서 문제의 설명에 가장 부합하는 표시는 SR입니다.

가스 용접 시 용접부의 시공 상태에 대한 설명 중 틀린 것은 1번입니다. 용접부에는 **노치(notch) 부분이 있으면 응력 집중으로 인해 오히려 용접성이 저하**됩니다. 따라서 용접부 표면은 기름, 먼지, 녹 등이 없어야 하며 청결하고 개선 면이 일직선으로 정교해야 양호한 용접 품질을 얻을 수 있습니다.

정답은 4번 오스테나이트계 스테인리스강입니다. 오스테나이트계는 니켈을 첨가하여 결정 구조가 안정화되므로 내식성이 가장 뛰어나고, 비자성이라는 특징을 가집니다. 페라이트계, 마텐자이트계는 자성을 띠는 경우가 많으며, 시멘타이트계는 스테인리스강의 종류에 해당하지 않습니다.

정답은 2번(Ag → Cu → Au → Al)입니다. 이 문제는 금속의 열전도율을 묻는 것으로, 열전도율은 물질이 열을 얼마나 잘 전달하는지를 나타내는 물리량입니다. 일반적으로 은(Ag)이 가장 높은 열전도율을 가지며, 구리(Cu), 금(Au), 알루미늄(Al) 순으로 열전도율이 낮아집니다.

구상흑연 주철은 흑연의 형태에 따라 분류되며, 흑연이 구상으로 존재합니다. 페라이트형, 펄라이트형은 구상흑연 주철의 조직 분류에 해당합니다. 반면, 트루스타이트형은 펄라이트와 마르텐사이트의 중간 조직으로, 구상흑연 주철의 조직 분류에 포함되지 않는 개념입니다.

정답은 **1번 칼로라이징**입니다. 칼로라이징은 금속 표면에 알루미늄을 침투시켜 표면을 알루미늄 합금층으로 만드는 표면 처리 방법입니다. 이렇게 형성된 알루미늄 합금층은 금속의 내식성을 크게 향상시켜 부식을 방지하는 역할을 합니다.

침입형 고용체에서 원자는 모재 금속 원자 사이에 끼어들어 용해됩니다. B, C, N은 금속 원자보다 크기가 작아 쉽게 끼어들 수 있지만, F는 크기가 상대적으로 커서 침입형으로 용해되기 어렵습니다. 따라서 F는 침입형 고용체에 잘 용해되지 않는 원소입니다.

이 합금은 **콜슨(Corson) 합금**입니다. 콜슨 합금은 구리에 니켈과 규소를 첨가하여 인장 강도와 전기 전도성을 동시에 높인 합금으로, 통신선 및 전화선과 같이 높은 성능이 요구되는 분야에 사용됩니다. 다른 보기들은 이 합금의 특징과 맞지 않습니다.

주강의 성능별 분류에서 내식용 강은 주로 **크롬(Cr)**과 **니켈(Ni)**을 첨가하여 만듭니다. 이 원소들은 강철 표면에 얇고 단단한 산화막을 형성하여 부식을 방지하는 역할을 합니다. 따라서 보기 중 1번인 Cr, Ni이 정답입니다.

정답은 2번 담금질(quenching)입니다. 담금질은 강을 오스테나이트 영역으로 가열한 후 물이나 기름 등으로 빠르게 냉각하여 경도를 높이는 열처리 방법입니다. 핵심 개념은 **급격한 냉각**을 통해 강철 내부에 **마르텐사이트**라는 매우 단단한 조직을 형성하는 것입니다.

알루미늄 방식법은 알루미늄 표면에 산화물 피막을 형성하여 부식을 방지하는 기술입니다. 염산법은 산화물 피막 형성이 아닌 알루미늄을 용해시키는 산성 용액을 사용하므로 방식법에 해당하지 않습니다. 반면 수산법, 황산법, 크롬산법은 알루미늄 표면에 산화물 피막을 형성하는 방식법입니다.

합금강은 철에 다른 원소를 첨가하여 강도를 높인 금속입니다. 흑연은 탄소의 한 형태로, 합금강의 주요 합금 원소라기보다는 강철의 기본적인 성분인 탄소와 관련이 있습니다. 니켈, 크롬, 망간은 합금강의 강도, 경도, 내식성 등을 향상시키는 대표적인 합금 원소입니다. 따라서 합금강에 영향을 끼치는 주요 합금 원소가 아닌 것은 흑연입니다.

정답은 4번 공석점입니다. 공석점은 액체 상태 없이 고온의 오스테나이트(γ 고용체)에서 저온의 페라이트(α 고용체)와 시멘타이트(Fe₃C)가 동시에 생성되는 평형 상태를 의미합니다. 문제에서 설명하는 탄소량이 0.86%인 지점은 바로 이 공석점에서 γ 고용체가 α 고용체와 Fe₃C로 분해되는 현상을 나타냅니다.

주어진 용접 도시 기호는 두 개의 겹쳐진 판 사이에 원형의 구멍이 있고, 그 구멍을 채워 용접하는 형태를 나타냅니다. 이는 **플러그 용접**의 특징적인 형상으로, 두 부재를 관통하여 용접하는 방식입니다. 따라서 정답은 2번 플러그 용접입니다.

도면에서 여러 선이 겹칠 때, **외형선**이 가장 우선됩니다. 이는 물체의 실제 형태를 가장 명확하게 보여주기 때문입니다. 중심선, 절단선, 숨은선 등은 보조적인 정보이므로, 실제 외곽선을 나타내는 외형선보다 뒤에 그려져야 합니다.

정답은 2번입니다. 도면에서 '330'은 일반적으로 일반 구조용 압연강재의 최저 인장 강도(330 N/mm²)를 나타내는 기호로 사용됩니다. 따라서 330은 재료의 종류와 그 강도를 동시에 의미합니다. 다른 보기들은 탄소 함유량이나 특정 용도의 강재를 나타내므로 적합하지 않습니다.

이 문제는 물체의 평면도와 정면도를 보고 우측면도를 추론하는 문제입니다. 평면도는 위에서 본 모습, 정면도는 앞에서 본 모습, 우측면도는 오른쪽에서 본 모습을 나타냅니다. 정답인 2번은 평면도와 정면도에서 보이는 특징들을 종합하여 오른쪽에서 보았을 때 나타나는 모양을 정확하게 표현하고 있습니다. 핵심 개념은 **투상법**으로, 3차원 물체를 2차원 평면에 나타내는 방법입니다.

정답은 1번입니다. 이 문제는 제3각 정투상도에서 각 면의 형상을 파악하여 입체도를 추론하는 문제입니다. 정면도에서 보이는 사각형은 입체의 앞면을, 평면도에서 보이는 사각형은 윗면을, 측면도에서 보이는 사각형은 옆면을 나타냅니다. 1번 입체도는 이러한 각 면의 형상을 정확하게 구현하고 있습니다.

배관 제도시 유체의 종류에 따라 약속된 기호로 표기하는데, 증기는 'S'로 표기하는 것이 일반적입니다. 따라서 보기 4번의 'W'는 증기의 올바른 기호 표기가 아닙니다. 핵심 개념은 배관 시스템에서 사용되는 표준화된 기호 체계를 이해하는 것입니다.

제3각법 정투상도에서 저면도는 물체의 위에서 아래를 본 모습으로, 정면도의 아래쪽에 배치됩니다. 이는 물체의 각 면이 서로 직각으로 투영되는 원리에 따라, 정면도를 기준으로 아래쪽 방향으로 투영된 모습을 나타내기 때문입니다. 따라서 정면도의 아래쪽이 저면도의 올바른 배치 위치입니다.

도면에서 도면 번호, 도면 명칭, 기업명, 책임자 성명 등은 **표제란**에 기입됩니다. 표제란은 도면의 제목, 작성자, 승인자 등 도면의 기본 정보를 담고 있어 도면을 식별하고 관리하는 데 중요한 역할을 합니다. 부품란은 부품 목록을, 도면의 구역은 도면의 특정 부분을 지칭하며, 중심 마크는 도면의 중심을 나타내는 기호입니다.

정답은 2번 전개도입니다. 전개도는 입체적인 판금 제품의 각 면을 펼쳐서 평면에 나타낸 도면으로, 판금 제품을 제작할 때 필요한 정확한 재단 및 접힘 정보를 제공합니다. 이를 통해 복잡한 입체 형상을 평면에서 다룰 수 있게 되어 제작 과정을 효율적으로 관리할 수 있습니다.

정답은 4번 접시머리 리벳입니다. 접시머리 리벳은 머리부의 전체 높이가 호칭 길이(리벳의 몸통 길이)에 포함되어 표시됩니다. 이는 다른 리벳 종류와 달리 머리부의 돌출이 적어 표면이 매끄럽게 마감될 때 주로 사용되는 특징입니다.